Lagerarten: Klassifizierung und Beispiele
Die verschiedenen Lagerarten spielen eine entscheidende Rolle in der Lieferkette, da jede Art spezifischen logistischen Anforderungen gerecht wird. Aus diesem Grund greifen Unternehmen zu unterschiedlichen Zeitpunkten auf verschiedene Modelle zurück. Durch die Wahl der richtigen Lösung kann die Effizienz gesteigert, der Platz optimal genutzt und ein reibungsloser Warenfluss gewährleistet werden.
In diesem Artikel werden wir untersuchen, welche Lagerarten es gibt und durch welche Merkmale sich die einzelnen Anlagen innerhalb der Lieferkette voneinander unterscheiden.
Wie sich die verschiedenen Lagerarten klassifizieren lassen
Lagerarten lassen sich nach verschiedenen betrieblichen, technischen und logistischen Kriterien klassifizieren. Einige Anlagen zeichnen sich durch ihre Funktion innerhalb der Lieferkette aus, andere durch den Automatisierungsgrad, die Art der gelagerten Waren, die Lagertemperatur oder ihren Standort innerhalb des Verteilnetzes.
Die Definition des Begriffs „Lager“ bezeichnet Gebäude oder Räumlichkeiten, in denen Waren jeglicher Art gelagert werden. Aus diesem Grund gibt es zahlreiche Klassifizierungen und Kategorien, die auf bestimmte betriebliche Anforderungen zugeschnitten sind. Jede davon erfüllt spezifische Anforderungen und bietet konkrete Vorteile.
Nach ihrer logistischen Funktion
Lager können nach der logistischen Funktion innerhalb der Lieferkette klassifiziert werden.
Beschaffungslager
Die Aufgabe eines Beschaffungslagers ist die Lagerung von Waren – wie Rohstoffe, Komponenten, Fertigungsteile und Lieferungen von Lieferanten – zur Versorgung der Fertigungsprozesse eines Unternehmens.
Beispiel: Das führende Unternehmen im Bereich Klimatechnik Vaillant verfügt über ein Lager mit Durchlaufregalen von Mecalux, das sein Produktionswerk in Belper (Vereinigtes Königreich) beliefert.
Produktionslager
In den Produktionslagern werden die Materialien gelagert, deren Fertigungsprozess in einem Industriebetrieb bereits begonnen hat. Sie handhaben Halbfertigprodukte, Baugruppen und Waren, die mehrere Verarbeitungsschritte bis zur Herstellung des Endprodukts durchlaufen müssen. Diese Anlagen verbinden die verschiedenen Fertigungsphasen miteinander und sorgen für einen kontinuierlichen Ablauf zwischen den Produktionsschritten, wodurch Stillstände und Engpässe vermieden werden.
Beispiel: Der Werkzeughersteller Pellenc hat ein Kleinteilelager von Mecalux in Betrieb genommen, um seine Produktionslinien im Rahmen einer Just-in-Time-Strategie zu versorgen.
Vertriebslager
Die Vertriebslager dienen der Lagerung von Fertigprodukten, die zum Versand an den Endkunden bereit sind. An diese Räumlichkeiten werden die Produkte aus den Produktionsstätten des Unternehmens oder von den Lieferanten geliefert. Zu den wichtigsten Funktionen gehören die Verkürzung der Lieferzeiten, die Vermeidung von Lieferunterbrechungen und die Gewährleistung eines schnellen Kundenservices für den Endkunden.
Beispiel: Alpargatas, der multinationale Konzern hinter der Marke Havaianas, unterhält in Campina Grande eines seiner größten Verteilzentren in Brasilien mit mehr als 34.000 Paletten und 40 Laderampen. Dank des Pallet-Shuttle-Systems von Mecalux kann dieses Zentrum täglich 1.500 Aufträge an Ladengeschäfte und Verkaufsstellen versenden.
Kommissionierlager
Kommissionierlager ermöglichen einen direkten Zugriff auf die Produkte und beschleunigen die Kommissionierung, wodurch Fehler während des Prozesses auf ein Minimum reduziert werden.
Beispiel: Der Logistikdienstleister La Ruche Logistique in Créancey (Frankreich) hat mithilfe der Kommissionierregale und der Software von Mecalux seine tägliche Kommissionierleistung von 150 auf 500 Aufträge mit insgesamt mehr als 3.000 Positionen gesteigert.
Zwischenlager
In Zwischenlagern werden Waren vorübergehend gelagert, bevor sie weiterbefördert, verteilt oder endgültig verwendet werden. Sie dienen als Ausweichlösung bei Nachfragespitzen, Störungen, Transportverzögerungen oder spezifischen logistischen Anforderungen. Ziel ist eine flexible Lösung für die vorübergehende Lagerung von Produkten, bis diese ihre logistische Weiterbeförderung fortsetzen können.
Konsolidierungslager
In einem Konsolidierungslager werden Waren, Aufträge oder Ladeeinheiten vor ihrem Versand an den Endbestimmungsort zusammengefasst. Dank dieser Anlagen können die Sendungen optimiert sowie Fehler und Transportkosten durch die Organisation der Auslieferungen reduziert werden. Die Produkte werden nach Kriterien wie der Route, dem Endkunden oder der Art der Ware zusammengestellt. Diese Zentren können Lösungen wie Sortieranlagen oder Rollenförderer zur Planung und Zuordnung von Sendungen gemäß der Logistikstrategie einsetzen.
Transitlager
In einem Transitlager werden die Verteilnetze unterstützt und der Warenfluss zwischen verschiedenen Punkten der Logistikkette optimiert. Im Mittelpunkt der Betriebsabläufe steht das Ziel, die Lagerzeiten möglichst kurz zu halten und den Versand zu beschleunigen. Deshalb arbeiten viele Transitlager mit Cross-Docking-Strategien, bei denen die Waren fast sofort entgegengenommen, sortiert und verteilt werden.
Beispiel: Der multinationale Konzern Leroy Merlin hat gemeinsam mit Mecalux zwei Transitlager in Torija (Spanien) errichtet, in denen die in Frankreich hergestellten Waren gelagert werden, bevor sie an die Endkunden und die Filialen ausgeliefert werden.
Zwischenlager
Ein Zwischenlager sorgt für den Ausgleich der Warenströme zwischen Produktion und Vertrieb. Das Unternehmen nimmt Fertigprodukte entgegen und organisiert deren Weiterleitung an andere Lager, Händler oder Großkunden entsprechend den logistischen Anforderungen des Unternehmens. Diese Zentren nehmen Produktionsüberschüsse auf und gewährleisten die Verfügbarkeit von Beständen entsprechend der Nachfrage.
Beispiel: Der Pharmagroßhändler Grupo Hefame hat in Riba-roja de Túria (Spanien) ein Zwischenlager mit einem automatischen dreiseitigen Regalbediengerät von Mecalux errichtet. Von dort aus versorgt es gemeinsam mit dem Hauptstandort in Santomera die übrigen Standorte des Unternehmens.
Nach Automatisierungsgrad
Lager lassen sich zudem nach dem Automatisierungsgrad ihrer Abläufe und dem Umfang des menschlichen Eingriffs in die Logistikprozesse klassifizieren.
Manuelles Lager
Manuelle Lager sind Anlagen, in denen alle Vorgänge von Lagermitarbeitern durchgeführt werden. In diesen Bereichen hängen Lagerung, innerbetrieblicher Transport, Kommissionierung oder Bestandsführung unter anderem von herkömmlichen Flurfördermitteln wie Gabelstaplern oder Hubwagen ab.
Beispiel: Der größte europäische Händler für Sportausrüstung und -bekleidung Sportisimo hat seine Lagerhaltung in einem manuell betriebenen Lager in Ostrava (Tschechische Republik) zentralisiert. Von dort aus versendet das Unternehmen täglich bis zu 18.000 Aufträge sowohl an seine Ladengeschäfte als auch an Online-Kunden auf dem gesamten Kontinent.
Halbautomatisiertes Lager
Ein halbautomatisches Lager vereint automatische Lösungen für die Lagerung, den Transport oder die Verwaltung mit manuellen Arbeitsabläufen. Auch wenn Technologien zur Rationalisierung eines Teils der logistischen Abläufe zum Einsatz kommen, spielt der Faktor Mensch bei Prozessen wie dem Wareneingang, der Kommissionierung oder dem Versand weiterhin eine wichtige Rolle.
Beispiel: Coca-Cola HBC Irland und Nordirland hat in seinem Fertigwarenlager in Lisburn ein Pallet Shuttle von Mecalux mit einer Kapazität von 9.000 Paletten in Betrieb genommen. Dieses halbautomatische System verbindet den direkten Zugriff auf die Paletten mit Kompaktlagerung.
Digitalisiertes Lager
In einem digitalen Lager werden die logistischen Abläufe mithilfe von Verwaltungssoftware und Funkterminals in Echtzeit überwacht, koordiniert und optimiert. Diese Anlagen verfügen über Funktionen zur Verbesserung der Rückverfolgbarkeit der Produkte, zur präzisen Bestandsverwaltung und zur Optimierung der Arbeitsabläufe.
Beispiel: Der Arbeitsbekleidungshersteller Würth Modyf hat seine Abläufe mit dem Lagerverwaltungssystem Easy WMS von Mecalux sowie den Modulen Multi-Carrier Shipping Software und Labor Management System digitalisiert.
Automatisiertes Lager
In einem automatisierten Lager übernehmen automatisierte Logistiklösungen einen Großteil der intralogistischen Abläufe – vom Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zum Versand. Sie verfügen über Systeme zur autonomen Bewegung von Lasten, um die Produktivität zu steigern.
Beispiel: Der Konsumgüterhersteller Hayat Kimya beauftragte Mecalux mit dem Bau eines automatisierten Lagers an seinem Standort in Izmit (Türkei). Mit einer Höhe von 46 m und einer Kapazität von 161.000 Paletten ist es eines der größten selbsttragenden automatisierten Lager in Europa.
Intelligentes Lager
Intelligente Lager verfügen über automatisierte Systeme, digitale Tools und fortschrittliche Technologien zur Optimierung des Logistikmanagements auf autonome und vernetzte Weise. Sie überwachen Abläufe in Echtzeit, analysieren Daten und passen die Prozesse an, um die Effizienz zu steigern. Im Gegensatz zu rein automatisierten Lagern nutzen intelligente Lager Technologien wie künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen, Datenanalyse oder das industrielle Internet der Dinge (IIoT), um Vorfälle vorherzusehen und die logistische Entscheidungsfindung zu erleichtern.
Beispiel: Der Hersteller von Pommes frites Bem Brasil benötigte ein intelligentes Lager und entwickelte daher gemeinsam mit Mecalux ein neues Tiefkühllager. Dieses freitragende automatische Lager, das mit dem Pallet-Shuttle-System und drei Regalbediengeräten ausgestattet ist, wird von der Software Easy WMS gesteuert.
Nach Bauart
Lager können auch nach den baulichen Merkmalen der Anlage und der Umgebung, in der die Waren gelagert werden, klassifiziert werden.
Selbsttragendes Lager oder Silo
Bei selbsttragenden Lagern sind die Regale Teil der Gebäudestruktur. In diesen Lagern tragen die freistehenden Lagersysteme sowohl die Lasten der Waren als auch die Seitenwände, das Dach und äußere Kräfte wie Wind, sodass keine zusätzlichen Stützen oder Säulen erforderlich sind. Aufgrund ihrer baulichen Eigenschaften müssen selbsttragende Lager speziell für den jeweiligen Kunden konzipiert und mit Lösungen errichtet werden, die auf die logistischen Anforderungen des Unternehmens zugeschnitten sind.
Beispiel: Das Chemieunternehmen Lakma Strefa beauftragte Mecalux mit dem Bau eines Regallagers in Warszowice (Polen). Diese aus 32 m hohen und 81 m langen Regalen bestehende Anlage bietet eine Lagerkapazität für 15.428 Paletten.
Außenlager
Ein Außenlager ist ein im Freien gelegener Lagerraum. In der Regel werden dort sperrige Güter oder Waren gelagert, die bestimmten Witterungsbedingungen standhalten können. Ein Lager im Freien wird in der Regel durch Sicherheitszäune oder Begrenzungsbarrieren abgegrenzt. Dort werden häufig Baustoffe oder metallurgische Erzeugnisse gelagert.
Innenlager
Ein Innenlager ist ein geschlossener Raum, der Waren vor äußeren Einflüssen wie Witterungseinflüssen, Feuchtigkeit oder Temperaturschwankungen schützen soll. Diese Räumlichkeiten sorgen für mehr Sicherheit bei logistischen Abläufen und eignen sich zudem für die Lagerung empfindlicher Produkte, die bestimmte Umgebungsbedingungen erfordern.
Nach Dichte der Ware
Je nach Art der Warenverteilung und der Ausnutzung des verfügbaren Raums kann zwischen herkömmlichen Lagern und Kompaktlager unterschieden werden.
Herkömmliches Lager oder Lager mit Direktzugriff
Ein herkömmliches Lager ist eine Anlage, in der die Waren in Palettenregalen mit direktem Zugriff gelagert werden. Diese Regale sind durch Fahrgänge voneinander getrennt, die das Be- und Entladen, das Auffüllen sowie die Kommissionierung erleichtern.
Beispiel: Der italienische Logistikdienstleister Trasgo wächst seit einigen Jahren kontinuierlich und hat in seinem Lager in Arena Po Palettenregale von Mecalux mit einer Kapazität von 20.000 Paletten installiert. Dort lagert das Unternehmen die Waren seines Kunden Enel, eines der führenden Unternehmen der Energiebranche.
Kompaktlager
Ein Kompaktlager ermöglicht eine optimale Nutzung der Lagerkapazität und der verfügbaren Fläche. Hier wird die Ware mithilfe von Kompaktlagersystemen gelagert, die die Anzahl der Gänge verringern und den für die Lagerung der Produkte vorgesehenen Raum vergrößern. Diese Eigenschaften weisen unter anderem Einfahrregale (Drive-In), Verschieberegale oder das Pallet-Shuttle-System auf.
Beispiel: Der Garnhersteller Selvafil hat in seinem neuen Lager in Maçanet de la Selva (Spanien) sechs Blöcke mit Einfahrregalen von Mecalux installiert.
Nach Temperatur
Aufgrund der Lagerungsanforderungen der Produkte lassen sich Lager auch nach der Temperatur klassifizieren, bei der die Waren gehandhabt werden.
Kühl- oder temperaturgeregeltes Lager
In Kühllagern werden die Waren in einem kontrollierten Temperaturbereich, in der Regel zwischen 0 und 10 °C, gelagert, um die Produkte zu konservieren. Diese Anlagen kommen in der Regel in Branchen wie der Lebensmittelindustrie, der Pharmaindustrie oder im Gesundheitswesen zum Einsatz. Temperaturgeregelte Lager sind mit Isolierungs-, Kühl- und Klimatisierungssystemen ausgestattet, die die Qualität und Sicherheit der Produkte gewährleisten.
Beispiel: Kiwi Greensun verfügt über ein Kühllager von Mecalux in Salvador de Briteiros (Portugal), in dem jährlich 10.400 Tonnen Kiwis gelagert werden.
Tiefkühllager
Tiefkühllager sind für die Lagerung von Produkten bei Temperaturen unter 0 °C ausgelegt. Sie dienen zur Lagerung von Tiefkühlkost und Waren, die über einen längeren Zeitraum bei sehr niedrigen Temperaturen gelagert werden müssen. In diesen Bereichen erfordern die Betriebsabläufe auf extreme Temperaturbedingungen abgestimmte Kühl-, Isolierungs- und Wartungssysteme.
Beispiel: Das auf die Verpackung von Tiefkühlgemüse spezialisierte Unternehmen Iberfresco beauftragte Mecalux mit dem Bau eines Lagers, in dem jährlich mehr als 25.000 Tonnen Lebensmittel abgewickelt werden sollen. Zu diesem Zweck stattete das Unternehmen zwei Kühllager, die bei einer konstanten Temperatur von -24 °C betrieben werden, mit 22 Movirack-Verschieberegalen aus.
Lager mit Umgebungstemperatur
Es handelt sich um Lager, in denen für die Lagerung der Produkte keine besonderen Temperaturbedingungen erforderlich sind. Sie werden in der Regel für Trockenwaren, Industriegüter und nicht verderbliche Waren verwendet. Der Logistikbetrieb erfolgt flexibler und ist energieeffizienter als der in Kühllagern.
Beispiel: Das auf die Herstellung und den Vertrieb von Getreideprodukten spezialisierte französische Unternehmen Sabarot hat seine Logistik mit einem automatisierten Palettenlager in Chaspuzac zentralisiert. Eine Besonderheit dieser Mecalux-Anlage ist, dass sie auf Wunsch des Kunden sowohl bei -5 °C als auch bei Raumtemperatur betrieben werden kann.
Nach geografischer Lage
Durch die Lage der Lager innerhalb des Vertriebsnetzes lassen sich diese je nach dem von ihnen versorgten geografischen Gebiet und der Funktion, die sie in der Logistikkette erfüllen, unterscheiden.
Zentrallager
Ein Zentrallager ist eine Logistikanlage, in der Produkte aus einer oder mehreren Produktionsstätten zusammengeführt werden und die als Verteilzentrum für das übrige Netzwerk dient. Dort werden Fertigwaren gelagert und deren Versand an regionale Lager, lokale Zentren oder Vertriebsplattformen organisiert.
Beispiel: Das auf die Reparatur, den Austausch und die Neukalibrierung von Fahrzeugscheiben spezialisierte Unternehmen Carglass hat sein Zentrallager in Celje – von dem aus es die übrigen Standorte in Slowenien beliefert – mit dem Lagerverwaltungssystem Easy WMS ausgestattet, um seine 8.000 Artikel zu verwalten.
Regionallager
Ein Regionallager bringt die Waren näher an die Absatzgebiete heran und versorgt eine bestimmte geografische Region. Diese Zentren erhalten Waren aus Zentrallagern oder Produktionsstätten und organisieren deren Verteilung an Kunden, Geschäfte oder nahegelegene Verkaufsstellen. Dank der strategisch günstigen Lage verkürzen sich die Lieferzeiten und der Versand über kurze bis mittlere Entfernungen wird beschleunigt.
Beispiel: Das slowenische Unternehmen Zaloker & Zaloker, das sich auf die Belieferung von Krankenhäusern, Apotheken und Einrichtungen der medizinischen Grundversorgung mit medizinischem Material spezialisiert hat, verfügt in Ljubljana über ein Regionallager für die Kommissionierung sowie über ein weiteres Lager mit Reservebeständen.
Logistikplattformen
Logistikplattformen vereinen verschiedene Aktivitäten in den Bereichen Lagerung, Transport und Vertrieb an einem einzigen Standort. Diese Komplexe können die Abläufe mehrerer Unternehmen oder Logistikdienstleister zentralisieren und so die Anbindung verschiedener Verkehrsträger, Routen und Verteilzentren erleichtern. Sie koordinieren Warenbewegungen und verbessern die Effizienz groß angelegter Logistikabläufe.
Beispiel: GBS (Groupement des Bières Spéciales), eine Logistikplattform für unabhängige Brauereien in Billy-Berclau, Frankreich, errichtet ein neues Lager mit dem automatischen Pallet-Shuttle-System 3D von Mecalux sowie dem Lagerverwaltungssystem Easy WMS.
Last-Mile-Lager oder Mikrolager
Dank Mikrolagern können Aufträge in unmittelbarer Nähe zum Endverbraucher zügig bearbeitet und begrenzte Lagerbestände in städtischen oder stadtnahen Gebieten verwaltet werden. Sie werden auch als Mikro-Verteilzentren oder Microhubs bezeichnet und beschleunigen die Lieferungen in Gebieten mit hoher Nachfrage. Dank ihrer kompakten Bauweise passen sie sich dem in Städten verfügbaren Platz an und müssen häufig aufgefüllt werden.
Städtische Logistikzentren
Städtische Logistikzentren fungieren als Verteilungsknotenpunkte innerhalb der Städte und koordinieren die Warenauslieferung in verschiedene Stadtgebiete. Dort werden die Vorgänge im Zusammenhang mit dem Wareneingang, der Sortierung, der Kommissionierung und dem Versand von Bestellungen im E-Commerce und im B2C-Handel gebündelt. Im Gegensatz zu Mikrolagern wickeln städtische Lager größere Warenmengen ab und unterstützen die Zustellung auf der letzten Meile.
Nach Art der gelagerten Ware
Die Eigenschaften und Lagerbedingungen der Produkte dienen ebenfalls als Grundlage für die Klassifizierung der Lagerhäuser nach der Art der dort gelagerten Waren.
Rohstofflager
In einem Rohstofflager werden Komponenten und Materialien gelagert, die für die Fertigung bestimmt sind. Es handelt sich um unverarbeitete Waren, die in Produktionslinien zur Weiterverarbeitung zu Fertigprodukten verwendet werden sollen. Sie befinden sich in der Regel in der Nähe der Produktionsbereiche, um die Versorgung zu optimieren und Transportwege zu verkürzen. Diese Betriebe erfordern eine präzise Bestandsüberwachung, damit es nicht zu Produktionsunterbrechungen kommt.
Beispiel: Aromaty Fragrances, ein brasilianischer Hersteller von Düften, hat seiner Logistik mit der Eröffnung eines automatisierten Lagers in Louveira (São Paulo) eine völlig neue Richtung gegeben. Das Lager ist zur Aufbewahrung von Rohstoffen vorgesehen und mit dem Lagerverwaltungssystem Easy WMS ausgestattet.
Lager für Fertigprodukte
Ein Lager für Fertigprodukte dient zur Lagerung von Waren, die den Fertigungsprozess bereits durchlaufen haben und für den Vertrieb, den Verkauf oder den Versand bereit sind. Daher spielt es eine Schlüsselrolle in der Lieferkette, da es die Produktion mit dem Warenvertrieb verbindet. In den Lagern für Fertigprodukte werden die Artikel nach Artikelnummern, Aufträgen oder Versandrouten sortiert, um die Verfügbarkeit des Lagerbestands zu gewährleisten.
Beispiel: Der weltweit führende Anbieter von Verpackungslösungen, die Grupo Envases, produziert und vertreibt Blechdeckel in La Rioja (Spanien). Dank Easy WMS, das in Echtzeit mit Ihrem SAP-ERP-System integriert ist, konnte das Unternehmen die Verwaltung der an seine Kunden versandten Fertigprodukte digitalisieren.
Lager für Zwischenprodukte
In den Lagern für Zwischenprodukte befinden sich halbfertige Waren, die zwar bereits eine Produktionsphase durchlaufen haben, jedoch noch weiteren Verarbeitungsschritten unterzogen werden müssen, bevor sie zu Fertigprodukten werden. Sie fungieren als Bindeglied in der Kette und sorgen für einen kontinuierlichen Ablauf.
Beispiel: Der Hersteller und Vertreiber von Eiprodukten, Eggs Product, verfügt in seinem Werk in Żylice (Polen) über drei Brutkammern mit Einfahrregalen (Drive-In) von Mecalux, die als Puffer für Halbfertigprodukte dienen.
Ersatzteillager
In einem Ersatzteillager werden Teile und Komponenten gelagert, die für die Wartung und Reparatur von Anlagen, Maschinen oder Fahrzeugen bestimmt sind. Ziel ist die Vermeidung von Betriebsunterbrechungen und die Verringerung von Ausfallzeiten in industriellen, logistischen oder produktionstechnischen Prozessen.
Beispiel: Der Importeur, Vertreiber und Händler von Bauteilen und Ersatzteilen für die Automobilindustrie RADEC ist in ganz Mexiko vertreten. Das Lager in Guadalajara verfügt über mehr als 45.000 Artikel für alle im Land verkauften Automodelle und nutzt Regale mit Pick-Towern von Mecalux.
Lager für verderbliche Waren
In Lagern für verderbliche Waren werden Güter gelagert, die im Laufe der Zeit schnell verderben können und bestimmte Lagerbedingungen erfordern. Dabei kann es sich um Lebensmittel wie Fleisch, Fisch, Obst, Gemüse oder Milchprodukte handeln, aber auch um Blumen, Arzneimittel oder Chemikalien. Die Logistik für verderbliche Waren regelt Faktoren wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit oder Belüftung, um deren Qualität und Sicherheit zu gewährleisten.
Beispiel: Panificadora de Alcalá wickelt täglich mehr als eine Million Produkteinheiten in seinem Logistikzentrum in Alcalá de Henares (Spanien) ab, wo das Unternehmen verschiedene Lösungen von Mecalux implementiert hat: Easy WMS, das halbautomatische Pallet Shuttle, das automatische Pallet Shuttle und Einfahrregale (Drive-In).
Lager für Chemikalien
In Lagern für Chemikalien werden Stoffe und Verbindungen gelagert, die besondere Handhabungs- und Lagerbedingungen erfordern. Sie verfügen über Sicherheits- und Umweltkontrollmaßnahmen, die auf die jeweiligen Produkteigenschaften abgestimmt sind, um Risiken während des Logistikbetriebs zu vermeiden.
Beispiel: Das Produktionswerk des deutschen multinationalen Konzerns BASF in Indaiatuba (Brasilien) hat in einem seiner Lager das Lagerverwaltungssystem Easy WMS von Mecalux eingeführt, um die Bewegungen seiner 1.800 Artikel zu 100 % in Echtzeit zu überwachen.
Lager für Gefahrgut
Gefahrgut muss in Räumlichkeiten gelagert werden, die für brennbare, ätzende, giftige oder potenziell für Mensch und Umwelt schädliche Stoffe ausgelegt sind. Diese Einrichtungen erfüllen strenge Sicherheitsvorschriften und verfügen über spezielle Schutz- und Eindämmungssysteme für den Fall unvorhergesehener Ereignisse.
Beispiel: Der auf Chemikalien spezialisierte Logistikdienstleister Global-TALKE besitzt ein Logistikzentrum in Tarragona (Spanien) mit einer Lagerkapazität von 30.000 Paletten. Es ist aus Sicherheitsgründen in verschiedene Hallen aufgeteilt.
Lager für Produkte mit hohem Umschlag
Es handelt sich um Lager, die einen konstanten Warenein- und -ausgang bewältigen können, da sie Artikel mit hoher Nachfrage abwickeln. In diesen Bereichen sind operative Schnelligkeit und Lagerverfügbarkeit von entscheidender Bedeutung. Daher ist die Raumgestaltung auf eine Beschleunigung des Nachschubs, der Kommissionierung und des Versands ausgerichtet.
Beispiel: Der französische Papierhersteller Clairefontaine hat sein Lager im Elsass erweitert und es mit dem automatischen Pallet-Shuttle-System ausgestattet. Diese Lösung eignet sich besonders für Produkte mit hohem Umschlag und einem großen Palettenvolumen pro Artikel.
Lager für Medizinprodukte
Medizinprodukte erfordern Lagerbedingungen, die die Haltbarkeit, Rückverfolgbarkeit und Sicherheit der medizinischen und pharmazeutischen Produkte gewährleisten. Diese Lager sorgen während des gesamten Logistikprozesses für eine strenge Kontrolle des Lagerbestands und der Umgebungsbedingungen.
Beispiel: Das Lager des Pharmaunternehmens Laboratorios Americanos in Lima (Peru) beliefert unverzüglich Hunderte von Apotheken und medizinischen Einrichtungen im ganzen Land. Darüber hinaus wurden die Regale gezielt verstärkt, damit sie die durch mögliche Erdbeben verursachten Kräfte auffangen können.
Nach Eigentumsverhältnissen
Je nachdem, wer für die logistischen Abläufe zuständig ist, ergeben sich aus dem Betriebs- und Eigentumsmodell der Anlage verschiedene Arten von Lagern.
Eigenes Lager
Ein eigenes Lager gehört dem Unternehmen, das Eigentümer der Waren ist. Es ist Teil Ihrer Infrastruktur und ermöglicht die direkte Steuerung der Vorgänge in den Bereichen Lagerung, Vertrieb und Bestandsverwaltung. Mit eigenen Lagern sind zwar Kosten für Instandhaltung, Personal, Ausrüstung und Infrastruktur verbunden, doch ermöglichen sie auch eine genauere Überwachung dieser Prozesse.
Beispiel: Nach Jahren der Auslagerung seiner Betriebsabläufe hat sich das Unternehmen Browne, das Küchenutensilien für den professionellen und privaten Gebrauch herstellt, dazu entschlossen, die Logistik selbst zu übernehmen und ein neues, 18.200 m² großes Lager in Aurora (Kanada) zu errichten. Zur Verbesserung der Reaktion auf Kundenanfragen und zur Aufrechterhaltung eines hohen Servicegrads hat das Unternehmen das Lagerverwaltungssystem Easy WMS von Interlake Mecalux eingeführt.
Ausgelagertes Lager eines Logistikdienstleisters
Die Lagerverwaltung kann an spezialisierte Logistikdienstleister übertragen werden, die Lager- und Vertriebsdienstleistungen für andere Unternehmen erbringen. Dadurch werden die Investitionen in die Infrastruktur begrenzt und es wird an Flexibilität gewonnen – insbesondere in Szenarien mit Nachfrageschwankungen oder sich ändernden Anforderungen.
Beispiel: Logistic Net ist auf die Verwaltung, Lagerung und Abwicklung von Produkten für Dritte spezialisiert. Das Unternehmen hat sein Lager in Bassano del Grappa (Italien) mit Einfahrregalen (Drive-In) ausgestattet, die von vier Pallet Shuttles von Mecalux bedient werden. Mit dieser Lösung kann das 3PL-Unternehmen mehr als 3000 Paletten lagern und sie mit einem Tablet steuern.
Zolllager
In einem Zolllager können Waren aus dem Ausland unter behördlicher Aufsicht gelagert werden, bis ihr endgültiger Bestimmungsort feststeht. Während dieses Zeitraums können Unternehmen die Zahlung von Steuern und Einfuhrzöllen aufschieben. Diese Einrichtungen erweisen sich als sehr nützlich für internationale Handelsunternehmen sowie für Unternehmen, die hochwertige Waren mit mittlerem oder geringem Umschlag verwalten. Sie bieten Flexibilität beim Vertrieb oder Wiederausfuhr von Produkten entsprechend den geschäftlichen Erfordernissen.
Nach Größe
Die Größe eines Lagers kann je nach Lagerkapazität, verfügbarer Fläche und dem Umfang der verwalteten Waren variieren. Zwar gibt es keine allgemeingültige Klassifizierung, doch werden sie in der Regel je nach Größe und Betriebsweise in kleine, mittlere und große Unternehmen unterteilt.
Kleine Lager bieten in der Regel Platz für weniger als 1.000 Paletten und verfügen über eine Fläche von etwa 2.000 m², weshalb sie von lokalen Unternehmen oder Firmen mit begrenztem Logistikvolumen genutzt werden. Mittelgroße Lager bieten Platz für 1.000 bis 10.000 Paletten und können je nach Geschäftstätigkeit und den eingesetzten Lagersystemen eine Fläche von über 10.000 m² erreichen. Schließlich können große Lager oder Logistikplattformen Zehntausende von Paletten verwalten und eine Fläche von 20.000 bis 30.000 m² einnehmen. Dies gilt insbesondere für Branchen wie den E-Commerce, den Vertrieb oder die Industrie.
Die Bedeutung der Wahl der Lagerart
Die große Vielfalt an Lagerarten entspricht den unterschiedlichen betrieblichen Herausforderungen innerhalb der Lieferkette und spiegelt die Komplexität der heutigen Logistik wider. Die Erfahrung von Mecalux bei der Planung und Umsetzung von Projekten für Unternehmen aus den unterschiedlichsten Branchen zeigt, wie wichtig es ist, auf die jeweilige Situation zugeschnittene Lösungen zu implementieren, um den Platz optimal zu nutzen und die Effizienz sowie den Warenfluss zu verbessern.