Lagerung bei Kälte: Herausforderungen und Lösungen

Die Lagerung bei Kälte ist eine der zentralen Anliegen aller Unternehmen, die mit Waren arbeiten, die bei kontrollierten Temperaturen gelagert werden müssen. Dies ist häufig in der Lebensmittel-, Pharma- oder Chemieindustrie der Fall.

Diese Unternehmen müssen dafür sorgen, dass die Handhabung, Konservierung, Lagerung und der Vertrieb von Produkten bei einer genauen Temperatur durchgeführt werden. Warum? Die Unterbrechung der Kühlkette kann Probleme verursachen, wie ein vorzeitiges Verderben der Ware, der Verlust ihrer geschmacklichen Eigenschaften oder die Vermehrung von Bakterien und Mikroorganismen, die für den Menschen schädlich sind.

Was ist die Lagerung bei Kälte

Unter Lagerung bei Kälte versteht man die Lagerung von Produkten bei niedrigen Temperaturen. Lebensmittel wie Milchprodukte, Fleisch und Gemüse, aber auch Medikamente oder bestimmte Kosmetika müssen in Tiefkühl- oder Kühllagern aufbewahrt werden, um ihre Eigenschaften zu erhalten.

Laut einer Studie des US-amerikanischen Beratungsunternehmens Grand View Research wird die Kälteindustrie bis zum Jahr 2028 weltweit einen Umsatz von 628 Milliarden US-Dollar erreichen, mit einem durchschnittlichen jährlichen Wachstum von 14,8 % bis zu diesem Jahr.

Die Lagerung bei Kälte erfordert Logistikeinrichtungen, die den strengen Anforderungen der Branche gerecht werden. Die aus Sandwichpaneelen gebauten Lagerkammern sind mit Kühlgeräten zur Sicherstellung der korrekten Temperaturregelung ausgestattet - also mit Kompressoren, Kondensatoren, Expansionsventilen und Verdampfern. Die Regale für Kühlkammern müssen außerdem für den Einsatz in kalten Umgebungen ausgelegt sein und sind in der Regel aus Edelstahl gefertigt.

Anforderungen an die Lagerung bei Kälte

Eine der Schwierigkeiten bei der Lagerung bei Kälte sind die nachteiligen Auswirkungen von niedrigen Temperaturen auf die menschliche Gesundheit und auf die Lager- und Handhabungsgeräte. Die Lagermitarbeiter müssen zu diesem Zweck Arbeitsschutzkleidung gegen die Kälte tragen, wie Mäntel, Thermohosen oder Handschuhe. Die in einem Kühl- oder Gefrierraum installierten Geräte müssen ebenfalls für diese Bedingungen geeignet sein (wenn z. B. Geräte mit Touchscreens verwendet werden, müssen diese für die Bedienung mit Handschuhen ausgelegt sein).

Da die in Kühlkammern gelagerten Produkte jedoch empfindlich auf Temperaturschwankungen reagieren, sind Kühlkammern oft mit Sensoren zur Überwachung der Temperatur in der Anlage ausgestattet. Außerdem werden Luftentfeuchter für eine deutliche Reduzierung der Vereisung eingesetzt.

Die Lager müssen jederzeit die optimale Temperatur aufrechterhalten. Außerdem sind es Einrichtungen, in denen eine große Anzahl von Produkten ein- und ausgeht, was eine zusätzliche Schwierigkeit darstellt. Mit dem SAS-System (Security Airlock System) lässt sich der Verlust von Kälte bei so viel Warenverkehr vermeiden. Es besteht aus zwei Schnelltüren (eine, die in das Tiefkühllager führt, und eine nach außen), die nie gleichzeitig geöffnet sind. So werden jähe Temperaturänderungen, Kälteverlust und Kondensation verhindert.

Nicht zu vergessen ist die Tatsache, dass eine ordnungsgemäße Reinigung der Kühlkammern die Vermehrung von Mikroorganismen verhindert, die die gelagerten Produkte schädigen könnten. Wie in Reinräumen finden auch in dieser Art von Räumlichkeiten zwei Prozesse statt: Die Entfernung von sichtbarem Schmutz und die Desinfektion mit Chemikalien, die für die Waren schädliche Mikroorganismen beseitigen.

Der Bau eines Kühllagers

Die Lagerung bei Kälte ist eine äußerst anspruchsvolle Angelegenheit, denn die Aufbewahrung von Produkten unter idealen Bedingungen erfordert eine perfekte Organisation aller Prozesse in der Lieferkette. Für die Einrichtung eines Kühllagers gibt es viele verschiedene Lösungen, von der Robotik bis hin zur Lagerverwaltungssoftware, mit denen Unternehmen die Kühlkette genauestens verwalten und die folgenden Ziele erreichen können:

Erreichen einer höheren Energieeffizienz

Unternehmen, die Waren bei kontrollierten Temperaturen lagern müssen, brauchen Lösungen zur Aufrechterhaltung der Kühlkette, ohne dass dabei der Energieverbrauch steigt. Unternehmen entscheiden sich für Kompaktlagersysteme, weil sie zur Nachhaltigkeit der Kühlkammern beitragen: Da viele Produkte auf begrenztem Raum gelagert werden, ist der Energieverbrauch zur Erzeugung von Kälte für jede Palette geringer.

Die Movirack-Verschieberegalanlagen sind in Kühlkammern sehr häufig anzutreffen, da sie dank der optimalen Verteilung der Kälte zwischen den Paletten den Energieverbrauch erheblich senken. Das spanische Fleischunternehmen Olot Meats Group hat seine beiden Tiefkühllager mit Movirack-Regalen ausgestattet, um eine höhere Energieeffizienz zu erzielen.

Außerdem sorgt die Technologie für Nachhaltigkeit in temperaturregulierten Kammern. Vollautomatische Flurfördermittel wie Regalbediengeräte oder Fördergeräte verbrauchen kein Gas oder andere umweltschädliche fossile Brennstoffe, wodurch die CO2-Emissionen in die Atmosphäre auf ein Minimum reduziert werden. Die Regalbediengeräte für Paletten von Mecalux sind zum Beispiel mit einem hocheffizienten IE3-Elektromotor und mit Vorrichtungen zur Energierückgewinnung ausgerüstet, die die beim Absenken und Bremsen erzeugte Energie wieder zurück in das Stromnetz einspeisen.

Sicherstellung der Nachverfolgbarkeit von Produkten

In temperaturregulierten Lagern werden oft frische oder verderbliche Waren gelagert. Daher empfiehlt sich eine kontinuierliche Bestandsaufnahme mit einer Lagerverwaltungssoftware. Dieses System gewährleistet die Nachverfolgbarkeit der Produkte, von ihrer Ankunft im Lager bis zur Auslieferung. Es funktioniert ganz einfach: Die Software identifiziert jeden Artikel und weist ihm aufgrund seiner Eigenschaften und der Nachfrage einen Stellplatz zu. Auf diese Weise kennt das Programm den genauen Standort der Ware in Echtzeit.

Das Lebensmittelunternehmen La Piamontesa hat sein automatisches Lager in Argentinien mit der Verwaltungssoftware Easy WMS von Mecalux ausgestattet, um eine präzise Nachverfolgbarkeit aller Artikel zu gewährleisten. Diego Ghersi, Leiter der Abteilung Technik und Projekte, erklärt: „Mit Easy WMS von Mecalux ist eine vollständige Nachverfolgbarkeit möglich. Wir kennen jetzt alle Details der Produkte, die wir erhalten, z. B. wo sie sich befinden und welche Prozesse sie durchlaufen haben. Diese Kontrolle ist für unser Unternehmen entscheidend, da wir mit Waren mit Verfallsdatum handeln.“

Verringerung der Kälteexposition der Lagermitarbeiter

Unternehmen, die bei niedrigen Temperaturen arbeiten, legen Wert darauf, die Zeit zu begrenzen, die die Lagermitarbeiter in Kühlräumen der Kälte ausgesetzt sind, da sich dies negativ auf die menschliche Gesundheit auswirken kann. Die Automatisierung von Kühllagern ist eine der häufigsten Lösungen für dieses Problem. Die vollautomatischen Handhabungsgeräte, wie z. B. Förderbänder oder Palettenfördersysteme, übernehmen die Lagerung und den Transport von Waren vollkommen automatisch, so dass die Lagermitarbeiter nicht über längere Zeit niedrigen Temperaturen ausgesetzt sind.

Das spanische Fleischunternehmen Incarlopsa hat in sechs seiner Lagerhäuser vollautomatische Lagerlösungen von Mecalux eingeführt. Das Ergebnis ist eine höhere Effizienz, Produktivität und Dynamik im Umgang mit Lebensmitteln. „Ich möchte die Sicherheit und die Kontrolle über die Ware hervorheben, die wir durch die Automatisierung unserer Logistikkette gewonnen haben. Wir haben die Sicherheit unserer Lagermitarbeiter und unserer Anlagen erhöht. Dank der Automatisierung konnten wir den menschlichen Fehlerfaktor bei der Bestandskontrolle vollständig beseitigen“, so Victorino Carabantes, Generaldirektor für Technik bei Incarlopsa.

Maximierung des Lagerraums

Unternehmen suchen nach Lösungen zur Maximierung der Lagerkapazität ihrer Kühl- und Gefrierkammern und zur gleichzeitigen Minimierung des Platzbedarfs für die Kühlung.

Eine der gängigsten Lösungen zur optimalen Nutzung des verfügbaren Raums und zur besseren Kühllagerung sind Kompaktlagersysteme. Sie reduzieren die Anzahl der Gänge, in denen die Flurfördermittel arbeiten, und sorgen so für eine bessere Raumausnutzung und eine höhere Lagerkapazität.

Unter den Kompaktlagersystemen erzielen die vollautomatischen Lösungen die besten Ergebnisse: Flexibilität, maximale Lagerkapazität, hoher Durchsatz und effizientes Warenmanagement. Dies ist der Fall bei Bem Brasil, einem Hersteller von tiefgefrorenen vorgebackenen Kartoffeln, der sein Tiefkühllager mit dem vollautomatischen Pallet-Shuttle-System mit Regalbediengeräten von Mecalux ausgestattet hat. „Es ist eine kompakte, praktische, flexible und schnelle Lösung. Dank des robotergestützten Betriebs konnten wir die Kosten für den Energieverbrauch senken, die Lebensqualität der Mitarbeiter verbessern und die Effizienz bei der Handhabung und Lagerung von Waren steigern“, sagt João Emílio Rocheto, Präsident von Bem Brasil.

Lagerung bei Kälte: Liebe zum Detail

Die Anforderungen an die Logistik werden immer höher, vor allem im Tiefkühl- und Kältesektor. In temperaturgesteuerten Kammern wird alles bis ins Detail geregelt, um Unterbrechungen der Kühlkette zu vermeiden.

Bei der Suche nach Lager- und Verwaltungslösungen für eine höhere Energieeffizienz, eine umfassende Kontrolle der Waren und eine Rationalisierung der Lager- und Kommissionieraufgaben empfiehlt es sich, von einem Spezialisten beraten zu werden. Wir verfügen bei Mecalux über umfangreiche Erfahrungen bei der Einrichtung von temperaturgesteuerten Lagern für Unternehmen aus Bereichen wie Lebensmittel, Kontraktlogistik und der Pharmaindustrie. Kontaktieren Sie uns und erfahren Sie, wie Sie die Lagerung bei Kälte Ihrer Produkte optimieren können.