Lean-Methode: Grundsätze und Beispiele für Unternehmen

Die Lean-Methode zeigt, dass für den Erfolg eines Unternehmens nicht immer mehr Ressourcen oder Komplexität in die Prozesse eingebracht werden müssen. Der Schwerpunkt liegt auf der Beseitigung aller unnötigen Elemente durch die Anwendung von Techniken zur kontinuierlichen Verbesserung. In diesem Artikel erklären wir, was die Lean-Methode ist und wie sie funktioniert, und analysieren einige ihrer Anwendungen in der Logistik.

Was ist die „Lean“-Methode?

Die Lean-Methode ist eine Reihe von Methoden zur Optimierung der Organisation, Produktion und Logistik von Unternehmen. Ziel dieses Ansatzes ist die Reduzierung des Ressourcen-, Zeit- und Arbeitsaufwands durch effizientere Prozesse.

Mit dieser Reihe von Vorgehensweisen und Grundsätzen soll durch die Lieferung hochwertiger Produkte und Dienstleistungen zum richtigen Zeitpunkt und zu wettbewerbsfähigen Preisen ein möglichst hoher Mehrwert für den Endkunden geschaffen werden. Dies wird durch die Schaffung eines kontinuierlichen, unterbrechungsfreien Wertflusses und das ständige Streben nach Perfektion erreicht. Dabei wird gleichzeitig ein Umfeld gefördert, in dem Teamarbeit und gegenseitiger Respekt großgeschrieben werden.

Ursprung der Lean-Methode

Die Lean-Methode ist zwar auf alle Branchen anwendbar, war jedoch ursprünglich eng mit der Automobilindustrie verbunden. Ihre Wurzeln reichen bis zu dem Zeitpunkt zurück , als der Gründer von Toyota, Kiichiro Toyoda, beschloss, eine neue Abteilung in seinem Textilunternehmen zu gründen und diese der Automobilproduktion zu widmen.

Angeregt durch das Ford-System und die rasante Verbreitung des Automobils in den Vereinigten Staaten begann Toyoda schließlich mit der Herstellung eigener Autos. Durch Ereignisse wie den Zweiten Weltkrieg sank jedoch die Nachfrage, sodass Toyota zu einem flexiblen Produktionsmodell übergehen musste. Angesichts dieser Umstände suchten Ingenieure des Unternehmens wie Taiichi Ohno nach Wegen, die Prozesse auf das Wesentliche zu reduzieren, um effizient zu arbeiten. So entstanden die Toyota-Prinzipien. Die Lean-Methode fand jedoch erst in den 1970er und frühen 1980er Jahren bei japanischen und amerikanischen Unternehmen Anklang.

Die drei Ideen hinter der Lean-Methode

Die Lean-Methode baut auf drei Grundprinzipien auf, nämlich kontinuierliche Verbesserung, Wertschöpfung und Vermeidung von Verschwendung. Durch ihre richtige Anwendung und den respektvollen Umgang mit den Teammitgliedern werden intelligentere Entscheidungen gefördert und Unternehmen werden gesünder und produktiver.

• Beseitigung von Verschwendung. Das bedeutet, alles beiseite zu lassen, was nicht dazu beiträgt, ein Endprodukt zu schaffen, das für die Öffentlichkeit von Interesse ist.
• Ständige Verbesserung. Es geht darum, Möglichkeiten zur Vereinfachung der Arbeit und zur Verringerung von Verschwendung zu identifizieren. Dazu können verschiedene Techniken und Systeme eingesetzt werden, wie beispielsweise Six Sigma oder das Shingo-Modell.
• Wert schaffen. In Lean-Unternehmen stehen die Kunden im Mittelpunkt, und es wird ein Dialog mit ihnen geführt, um den richtigen Weg zur Verbesserung der Produkte und Dienstleistungen zu finden. Ebenso befähigen sie ihre Beschäftigten, Probleme zu lösen und Entscheidungen zu treffen. Dazu geben sie ihnen die Autonomie, die Kompetenz und die Zielstrebigkeit, um Höchstleistungen zu erbringen.

Die 5 Prinzipien der Lean-Methode

Die Lean-Methode gliedert sich in fünf Grundsätzen, die für ein effektives Management maßgeblich sind:

1. Den Wert identifizieren. Bei der Lean-Methode wird zunächst alles beseitigt, was den Kunden keinen Nutzen bringt. So lassen sich die Teile des Produkts oder der Dienstleistung identifizieren, die wirklich lohnenswert sind, und man kann sich ganz darauf konzentrieren.
2. Analyse des Material- oder Informationsflusses. Nach der Ermittlung der Beiträge der einzelnen Teammitglieder empfiehlt es sich, ein Wertstromdiagramm (Value Stream Mapping) zu erstellen, um die Prozesse zu visualisieren. Eine Möglichkeit hierfür sind Kanban-Tafeln.
3. Einrichten eines optimalen Arbeitsablaufs. Ziel dabei ist die Entwicklung einer neuen Arbeitsmethode, die nicht nur in ihrer Umsetzung effektiver ist, sondern auch zu einem Produkt oder einer Dienstleistung von höherer Qualität führt. Folglich werden redundante Aufgaben vermieden und Technologien, Hilfsmittel oder Systeme gesucht, die Aufgaben übernehmen, die sonst zu viel Zeit in Anspruch nehmen würden.
4. Verwendung des Pull-Systems. Die Bestandsverwaltung hat erhebliche Auswirkungen auf die Logistikkosten. Im Gegensatz zu Push-Strategien, bei denen im Voraus nach Prognosen produziert wird, fördern Pull-Systeme die Effizienz, indem sie auf die tatsächliche Nachfrage reagieren und Verkäufe generieren, um dann die Produkte bei Bedarf zu liefern.
5. Streben nach Fortschritt. Entsprechend ihrem Engagement für kontinuierliche Verbesserung streben Fachleute, die Lean-Verfahren anwenden, nach Perfektion in den Prozessen. Dazu untersuchen sie die Ursachen der Probleme, erheben Messdaten und nehmen bei Bedarf Änderungen vor, beispielsweise durch die Bekämpfung von Verschwendung gemäß der Lean-Methode.

Wie viel Verschwendung berücksichtigt die Lean-Methode?

In der Lean-Methode werden alle Aktivitäten, die nicht zum Wert des Produkts oder der Dienstleistung beitragen, als Verschwendung oder Muda bezeichnet. Sie sind das Ergebnis von Mängeln in der Produktion oder im Management, die hätten vermieden werden können.

Im Folgenden werden die acht Verschwendungen oder Ineffizienzen ermitteln, die nach der Lean-Methode in Fabriken, Lagern, Vertriebszentren oder Büros bei unzureichender Arbeitsorganisation auftreten können. Eine einfache Möglichkeit, sich diese zu merken, ist die Abkürzung timwoods:

• Transport. Die mangelnde Planung der Produktbewegungen innerhalb des Lagers und deren ungerechtfertigter Transport führen zu einer ineffizienten Nutzung von Zeit und Ressourcen.
• Inventur. Ein Überschuss an Rohstoffen, unfertigen oder fertigen Produkten bindet Platz und Kapital und beeinträchtigt die Rentabilität.
• Bewegung. Durch ineffiziente Bewegungen von Maschinen oder Fahrzeugen kommt es zu einer unnötigen Abnutzung von Produkten, Bedienern und Materialtransportgeräten, einschließlich Gabelstaplern. Die Automatisierung von Lagern hilft dabei, das Double Handling in Lean-Unternehmen zu minimieren.
• Wartezeiten. Lange Wartezeiten verringern die Produktivität in Unternehmen. Beispiele hierfür sind lange Wartezeiten für den Erhalt von Materialien, Informationen oder die Überprüfung von Aufgaben. Wenn sie übermäßig lange andauern und den Endverbraucher beeinträchtigen, können Wartezeiten und die mangelnde Verfügbarkeit von Produkten oder Rohstoffen dem Image der Unternehmen schaden.
• Überverarbeitung. Die Ausführung von Aufgaben, die keinen Mehrwert für das Endprodukt bieten und den Arbeitsablauf erschweren, ist Verschwendung.
• Überproduktion. Eine Produktion, die über die Nachfrage hinausgeht, führt zu Überbeständen. Verhindert werden kann dies durch gute Planung, optimierte Methoden und Lagerverwaltungstools.
• Mängel. Die Herstellung fehlerhafter Produkte wirkt sich negativ auf die Kundenzufriedenheit aus und verursacht zusätzliche Kosten für die reverse Logistik und den Ersatz.
• Fähigkeiten. Wenn man das Know-how, die Kreativität und das Talent der Belegschaft nicht nutzt, verschwendet man menschliches Kapital. Das lässt sich verhindern, indem man die Beschäftigten in die kontinuierliche Verbesserung einbezieht.

Lean-Methode in der Logistik

Die Lean-Grundsätze lassen sich auch auf die Welt der Logistik anwenden. Diese als Lean Logistics bekannte Strategie spiegelt sich in folgenden Bereichen wider:

• Lagerautomatisierung. Die Automatisierung der manuellen Lastenhandhabung ist für die interne Logistik von entscheidender Bedeutung. So wird die intralogistische Transportzeit verkürzt und die Sicherheit erhöht. Die Automatisierung eignet sich besonders für sich wiederholende Aufgaben wie den Transport, bei denen Lösungen wie Regalbediengeräte jede Bewegung optimieren.
• Kommissionierung. Die richtige Planung der Kommissionierung minimiert auch unnötige Wege. Ein Lagerverwaltungssystem (LVS) hilft bei der Organisation effizienter Kommissionierwege und fördert die Zusammenstellung von Waren – von den Aufgaben im Regal bis hin zur Etikettierung und Verpackung der Produkte.
• Reverse Logistik. Fehler bei der Kommissionierung können zu einer hohen Anzahl von Retouren führen. Durch die Einführung eines LVS können diese Fehler deutlich reduziert und die allgemeine Servicequalität verbessert werden.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Lean-Methode den Austausch von Informationen und Ideen zwischen den Mitgliedern eines Teams erleichtert. Die Kulturen, die sie beherrschen, betrachten die Beseitigung von Verschwendung und Effektivität als einen natürlichen Teil ihrer Prozesse, und die Effizienz und Innovationskraft des Unternehmens steigen.