Mitarbeiter im Lager beim Packing (oder: Verpacken) von Produkten

Was sind die Unterschiede zwischen Picking und Packing?

17 Juli 2019

Auch als Profi lernt man in der Logistik nie aus, wenn es um die Verbesserung von Prozessen geht. Deshalb beschäftigen wir uns in diesem Beitrag mit zwei Aktivitäten, die für den Betrieb des Lagers maßgeblich sind: Picking und Packing. Welche Aufgaben beinhalten sie und worin unterscheiden sie sich? Wir geben eine Definition von Picking und Packing und zeigen die wesentlichen Strategien zur Optimierung dieser Prozesse.

Definition und Unterschiede zwischen Picking und Packing

Die englischen Begriffe Picking und Packing sind im globalen Logistikwortschatz fest verankert und beschreiben Aufgaben, die in jedem Lager oder Distributionszentrum stattfinden.

- Picking im logistischen Kontext

In der Logistik wird das englische picking oft gleichbedeutend mit Kommissionierung gesehen. Picking (oder Kommissionieren) beinhaltet demnach Aufgaben in folgenden Bereichen:

  • Vorausplanung.
  • Wege und Fahrten.
  • Abholung oder Entnahme von Waren.
  • Überprüfung und Vorbereitung des Auftrags für die Auslieferung.

Wenn man sich jedoch an die strenge englische Bedeutung hält, beschreibt ein Pick lediglich die Tätigkeit eines Bedieners, in einem Lagerbetrieb Ware aus einem Regal zu entnehmen bzw. abzuholen.

- Packing (oder: Verpacken) von Aufträgen

Im Gegensatz dazu bezeichnet Packing den Prozess der Bereitstellung und Verpackung von Aufträgen für den späteren Versand. Die mit diesem Vorgang verbundenen Hauptaufgaben sind:

  • Auswahl der Verpackung: Dies geschieht in Abhängigkeit von der Größe und Anzahl der Produkte und deren spezifischen Eigenschaften. Die Stabilität des Kartons und ein geeignetes Füllmaterial sind unerlässlich, um den Inhalt der Sendung in gutem Zustand zu erhalten.
  • Finale Überprüfung von Art, Menge, Gewicht, Inhalt und Volumen. Dies ist unverzichtbar, um eventuelle zuvor entstandene Fehler bei der Auftragsvorbereitung rechtzeitig zu erkennen und zu gewährleisten, dass das Paket den Anforderungen des Transportdienstleisters entspricht.
  • Versandetikettierung: Sie wird an der Außenseite des Kartons angebracht und enthält die Bestellnummer, die Lieferadresse und manchmal auch den Tracking-Code. Auf dem Etikett erscheint ein Barcode, der nach dem Scannen den Zugriff auf die damit verbundenen Informationen und die Rückverfolgbarkeit ermöglicht.

Wenn die Ware auf Paletten das Lager verlässt, beinhaltet der Verpackungsprozess auch die Zusammenstellung von Paletten, einschließlich der Bestückung von Kartons, deren Verpackung mit Gurten und/oder Stretchfolie und die Etikettierung. Andererseits ist es möglich, dass sich der Verpackungsaufwand beim Versand von Paletten auf die Qualitätskontrolle und Kennzeichnung der Ladungen für den Versand beschränkt.

Darüber hinaus kann je nach der im Lager verwendeten Kommissioniermethode ein Schritt zwischen Picking und Packing erfolgen. Ein Beispiel dafür ist die Konsolidierung von Waren, d. h. die Neuordnung und Gruppierung von Produkten nach Bestellung. Dies geschieht beispielsweise im Falle von Batch Picking oder Wave Picking.

Die Beziehung zwischen Picking und Packing im Lager

In Lagern mit einem großen Kommissioniervolumen sind häufig einige Mitarbeiter für die Ausführung der spezifischen Kommissionierungsaufgaben (Entnahme und Beförderung) und andere für Verpackungsaufgaben (Überprüfung und Endverpackung) zuständig. Dies spart Zeit bei der Verbringung und beim Aufgabenwechsel, sodass der Kommissionierzyklus zu keiner Zeit unterbrochen wird.

Picking und Packing sind in der Regel aufeinanderfolgende Aufgaben, die sich bei Verwendung der Pick-to-Box-Methode jedoch zeitlich annähern lassen. Für eine präzise Koordination ist ein Lagerverwaltungssystem erforderlich. Dies berechnet vor Beginn der Kommissionierprozesses die Anzahl der Produkte und deren Größe, um das zu verwendende Paket im Voraus auszuwählen. Nachdem das Produkt aus dem Regal genommen wurde, wird es in den Karton gelegt, der dem Produkt direkt entspricht.

Ein Bediener führt Picking-Aufgaben in einem Lager mit Hilfe eines Hubwagens aus.
Ein Bediener führt Picking-Aufgaben in einem Lager mit Hilfe eines Hubwagens aus.

Wie können Picking- und Packingprozesse effizienter gestaltet werden?

Eine Lagerverwaltungssoftware eröffnet eine enorme Bandbreite an Möglichkeiten zur Optimierung von Picking- und Packingsprozessen. Einige davon sind:

1. Die Anzahl der Beförderungen und Kontaktpunkte begrenzen

In der Logistik gilt: "Weniger ist mehr". Je weniger Schritte und Handlungen, desto mehr Effizienz wird erreicht. Außerdem sind zweite Anläufe teuer: Im Idealfall sollten Picking- und Packingaufgaben sofort gut laufen.

Um Wege und Warenbewegungen zu begrenzen, wird empfohlen:

  • Einsatz einer Kommissioniersoftware: Das System bildet das Lagerlayout digital ab und kann Listen der zu erstellenden Aufträge unter Berücksichtigung der Lage der Produkte, der Versandplanung und weiterer logistischer Parameter entwerfen.
  • Überprüfung der Richtlinien des Standortmanagements, in denen sich die Umschlagshäufigkeit der Referenzen widerspiegelt.
  • Überprüfung, ob die Stationen zur Auftragsvorbereitung oder der dafür vorgesehene Bereich mit allen notwendigen Geräten und Verpackungsmaterialien ausgestattet ist, um alles rechtzeitig zur Hand zu haben und Unterbrechungen der Prozesse zu vermeiden.

2. Die Effizienz der Kommissioniermethode untersuchen

Die logistische Realität ändert sich ständig und das Lager muss sich an neue Methoden und Technologien anpassen, um einen qualitativ hochwertigen Kundenservice zu gewährleisten. Vor diesem Hintergrund ist das LVS eine große Hilfe bei der Prüfung von Änderungen bei Picking- und Packingverfahren. Die Managementsoftware ermöglicht die Erfassung und Darstellung von Daten als KPI zur Analyse und Bewertung des Lagerbetriebs.

Der Erfolg der Optimierung von Picking und Packing besteht darin, beide Vorgänge in Teilprozesse zu unterteilen und die dafür vorgesehenen Standardzeiten zu berechnen. Hier ermöglicht das Modul Software für die Personaleinsatzplanung (PEP) die Kontrolle und Verbesserung der Mitarbeiterproduktivität.

3. Evaluierung von Automatisierungslösungen

Die Bereiche mit den meisten Optionen und Möglichkeiten zur Automatisierung sind die des Picking und Packing. Picking, also die Entnahme und der Transport von Waren, hat in Logistikanlagen bereits einen langen Weg hinter sich. Systeme wie Regalbediengeräte oder Fördersysteme bilden eine sehr effiziente Technologie, um sich wiederholende Aufgaben bei der Beförderung und der Handhabung von Waren zu beschleunigen.

Das Packing kann auch mit anthropomorphen Robotern voll automatisiert werden, obwohl es sich hierbei um Lösungen handelt, die aus Kosten- und Leistungsgründen nur in Anlagen mit enormem Auftragsvolumen und regelmäßigen Abläufen sinnvoll sind. In Lagern mit sehr intensivem Picking und Packing ist es aufgrund der Volatilität und Unvorhersehbarkeit der Nachfrage nicht immer möglich, diesen Grad der Automatisierung zu erreichen. Dies ist der Fall bei vielen e-commerce-Lagern.

Weniger anspruchsvolle Automatiksysteme wie Sprachkommissioniergeräte oder Roboter zur Unterstützung der Auftragskommissionierung können jedoch die Produktivität der Mitarbeiter bei diesen Aufgaben deutlich steigern.

Beim automatisierten Picking können Regalbediengeräte die Ware aus den Regalen entnehmen und transportieren.
Beim automatisierten Picking können Regalbediengeräte die Ware aus den Regalen entnehmen und transportieren.

4. Das Verpackungsmaterial nicht vergessen

Um die Prozesse des Packing optimieren zu können, müssen auch die im Lager verwendeten Verpackungsmaterialien und deren Verbrauch betrachtet werden. Die folgenden Ansätze sind hierbei hilfreich:

  • Installation von automatischen Verpackungsmaschinen: Systeme zur Herstellung von Papierfüllungen oder Luftkissen werden direkt vom Mitarbeiter bedient. So kann er diese Füllungen problemlos in die Verpackung legen. Auf die gleiche Weise folieren und versiegeln automatische Stretchwickler die Paletten und ersparen die manuelle Arbeit des Arbeiters.
  • Eine Standardisierung der Verpackung begrenzt den für die jeweiligen Materialien vorgesehenen Raum und vermeidet Fehler und Verpackungsabfall.
  • Spezielle vorgefalzte Packsets bzw. Versandkartons sparen Zeit und reduzieren den Handhabungsaufwand, der Bediener.

Die Grenzen zwischen Picking und Packing sind oft verschwommen, da der Materialfluss im Lager stark miteinander verknüpft ist. Es ist jedoch ratsam, jeden Teilprozess gründlich zu analysieren, bis diejenigen Stellen gefunden sind, die die Effizienz der Anlage beeinträchtigen.

Wenn die Picking- und Packingprozesse in Ihrem Lager derart komplex sind, dass nicht reibungslos funktionieren kann, kontaktieren Sie uns und einer unserer Spezialisten wird Ihnen helfen, eine passende Lösung zu finden.