9 Lagerkennzahlen zur Messung der Logistikverwaltung

Lagerkennzahlen sind Metriken zur Berechnung und Überwachung der Effizienz der logistischen Abläufe innerhalb der Anlage. Diese auch als Key Performance Indicators (KPI auf Englisch) bezeichneten Leistungswerte ermöglichen die Identifizierung von Stärken und Schwächen bei der Lagerverwaltung.

Der Logistikverantwortliche kann mit den Lagerkennzahlen die Leistung der Abläufe überwachen, Verbesserungsmöglichkeiten erkennen und Entscheidungen anhand der tatsächlichen Produktivität der einzelnen Bereiche der Anlage treffen.

Lagerkennzahlen zur Überwachung der Logistikleistung

Es gibt zahlreiche Lagerkennzahlen zur Analyse der Logistikverwaltung. Bei der Auswahl der wichtigsten Metriken für die Leistung von Abläufen in den Bereichen Lagerung, Kommissionierung und Versand müssen unter anderem Variablen wie die Eigenschaften des Lagers, die Lagerposition der Waren, die Art des Produkts oder die zu lagernde Stückzahl berücksichtigt werden.

Die folgenden Lagerkennzahlen eignen sich am besten für die Überwachung der Logistikleistung:

1. Effizienz beim Wareneingang

Misst die Produktivität der im Empfangsbereich des Lagers ausgeführten Arbeiten. Diese Metrik ist unter anderem für die Bewertung der Leistung von Transport- und Lagersystemen sowie für die Effizienz von Annahmevorrichtungen und die Schulung von Lagermitarbeitern nützlich. Ein effizienter Wareneingang verringert das Risiko von Bestandsverlusten und vereinfacht Vorgänge wie die Lagerhaltung oder die Kommissionierung.

Die Formel zur Messung der Effizienz des Wareneingangs lautet:

Effizienz beim Wareneingang = Volumen des eingegangenen Bestands / Gesamtzahl der Arbeitsstunden.

Wenn ein Unternehmen z. B. 480 Ladeeinheiten pro Tag empfängt und das Lager in drei Schichten arbeitet, beträgt die Empfangseffizienz:

480 / 24 h = 20 Ladeeinheiten pro Stunde.

2. Belegung der Laderampen

Berechnet die Belegung der Laderampen während des Empfangs - oder des Versands, oder beides - in Prozent. Eine 100%ige Auslastung zeigt dem Logistikverantwortlichen möglicherweise die Notwendigkeit einer Erweiterung des Lagerhofs an. Die Formel für diese Kennzahl lautet:

Belegung der Laderampen = (genutzte Laderampen / verfügbare Laderampen) x 100.

Nehmen wir den vorherigen Fall auf. Wenn das Lagerhaus nur 5 der 7 verfügbaren Laderampen nutzt, um die 480 Paletten pro Tag zu empfangen, beträgt die Auslastung der Laderampen in Prozent:

(5 / 7) x 100= 71 % Auslastung der Laderampen während des Eingangsvorgangs.

3. Umschlagshäufigkeit des Bestands

Misst, wie oft Warenbeschaffungen innerhalb eines bestimmten Zeitraums (normalerweise ein Jahr) in abgeschlossene Aufträge umgewandelt werden. Anders ausgedrückt: Diese Kennzahl berechnet, wie oft die gelagerten Produkte den gesamten Geschäftszyklus durchlaufen, d. h. verkauft werden, das Lager verlassen und verrechnet werden.  Eine hohe Umschlagshäufigkeit der Bestände ist in der Regel für das Unternehmen vorteilhaft, da durch den höheren Lagerumschlag die Lagerkosten sinken.

Umschlagshäufigkeit des Bestands = Kosten der verkauften Produkte / durchschnittlicher Wert der Bestände.

Wenn z. B. die Kosten der verkauften Waren 720.000 € betragen und der durchschnittliche Wert des Lagerbestands 120.000 € ist, beträgt die Umschlagshäufigkeit des Unternehmens:

720.000 / 120.000 = 6. Das heißt, das Unternehmen schlägt sein gesamtes Inventar im Durchschnitt alle zwei Monate um, da die Umschlagshäufigkeit 6 beträgt.

4. Fehlbestandsrate

Zeigt den Anteil der Aufträge an, die nicht erfüllt werden, weil der Bestand zur Deckung der Nachfrage nicht ausreicht. Der Logistikverantwortliche muss sicherstellen, dass dieser Wert so niedrig wie möglich gehalten wird, um die Lieferung an den Kunden zu garantieren.

Fehlbestandsrate = (Anzahl der Aufträge, die aufgrund von fehlenden Beständen nicht ausgeführt wurden / Gesamtzahl der Aufträge) x 100.

Wenn die durchschnittliche Anzahl der nicht bearbeiteten Aufträge aufgrund fehlender Bestände 60 pro Monat beträgt, bei einer Gesamtzahl von 450 Aufträgen pro Monat, dann ist der Anteil der Fehlbestände:

(60 / 450) x 100 = 13,33 % Fehlbestände im Lager.

5. Genauigkeit bei der Kommissionierung

Mit dieser Lagerkennzahl lässt sich die Effizienz der Kommissionierung berechnen. Bei einer produktiven Kommissionierung sollte der Zahlenwert möglichst nahe bei 100 % liegen, d. h. die Aufträge werden fehlerfrei und in kürzester Zeit versandt.

Genauigkeit bei der Kommissionierung = [(Gesamtzahl der Bestellungen - Rücksendungen von falschen Artikeln) / Gesamtzahl der Bestellungen] x 100.

Wenn also ein Unternehmen im letzten Jahr 5.400 Aufträge versandt hat und die Kunden nur 350 zurückgeschickt haben, beträgt die Genauigkeit bei der Kommissionierung:

[(5.400 - 350) / 5.400]  x 100= 93,5 % Genauigkeit bei der Kommissionierung.

6. Rate der ausstehenden Aufträge

Diese Leistungskennzahl gibt die Anzahl der ausstehenden Aufträge - in der Regel aufgrund fehlender Bestände - im Verhältnis zur Gesamtzahl der in einem Lager eingegangenen Aufträge an. Dieser KPI sollte für ein effizientes Lager so nahe wie möglich bei 0 liegen.

Rate der ausstehenden Aufträge = (Anzahl der ausstehenden Aufträge / Aufträge insgesamt) x 100.

Wenn ein Lager 30 der 450 Aufträge, die es pro Tag erhält, nicht ausführen kann, weil es dafür nicht über den erforderlichen Bestand verfügt, beträgt die tägliche Rate der ausstehenden Aufträge:

(30 / 450) x 100 = 6,6 % Rate der ausstehenden Aufträge.

7. „Days on hand“

Bezeichnet die Zeit, während der die Artikel in der Anlage gelagert werden. Dieser KPI, der auch Bestandstage genannt wird, gibt an, wie viele Tage das Unternehmen benötigt, um den Lagerbestand vollständig zu erneuern. Für diese Leistungskennzahl gibt es keinen Zielwert, da die optimale Anzahl von Tagen von der Art des Unternehmens, des Produkts oder der Einrichtung abhängt. In einem Lager für verderbliche Waren könnte es daher problematisch sein, wenn es zu viele Tage dauert, bis der Bestand wieder aufgefüllt ist.

Days on hand = durchschnittlicher täglicher Bestandswert / (Wert der jährlich verkauften Waren / 365 Tage).

Zur Lösung dieser Formel muss zunächst der durchschnittliche tägliche Bestandswert ermittelt werden, der wie folgt bestimmt wird: (Bestandswert zu Beginn des Jahres + Bestandswert zum Jahresende) / 2.

Nehmen wir folgendes Beispiel: Ein Unternehmen beginnt das Jahr mit einem Lagerbestand von 100.000 € und schließt das Jahr mit einem Lagerbestand von 140.000 € ab. Wenn die während des ganzen Jahres verkauften Waren sich auf 720.000 € belaufen, betragen die Bestandstage:

[(100.000 + 140.000) / 2] / [(720.000 / 365)] = 60,8 Bestandstage ist die durchschnittliche Zeit, die der Bestand im Lager verbringt.

8. Kosten pro Auftrag

Hier werden die Kosten berechnet, die dem Unternehmen für jede Bestellung entstehen, und zwar vom Zeitpunkt des Produktkaufs durch den Kunden bis zu seiner Lieferung. Darin werden Lagerkosten, Kosten für die Kommissionierung, Energiekosten im Lager und viele andere Kosten berücksichtigt.

Kosten pro Auftrag = Gesamtkosten des Lagers / Gesamtzahl der ausgelieferten Bestellungen.

Nehmen wir den Fall eines Unternehmens mit verschiedenen Kosten für die Lagerung, den Warenumschlag und die Kommissionierung in Höhe von 150.000 € pro Jahr. Wenn das Unternehmen in dieser Zeit 5.400 Aufträge verschickt hat, betragen die Kosten pro Auftrag:

150.000 / 5.400 = 27,7 € Kosten pro Auftrag.

9. Rate der vollständigen und fristgerechten Auslieferung

Anteil der Aufträge, die vollständig und innerhalb der mit dem Kunden vereinbarten Lieferfrist ausgeliefert werden. Der Verantwortliche muss die Strategie so gestalten, dass diese Zahl für einen guten logistischen Service so hoch wie möglich ist.

Rate der vollständigen und fristgerechten Auslieferung = (Anzahl der fristgerecht versandten Bestellungen / Gesamtzahl der versandten Bestellungen) x 100.

Wenn von den 5.400 von einem Unternehmen im letzten Jahr ausgeführten Aufträgen 4.674 erfolgreich ausgeliefert wurden - und zwar sowohl in der richtigen Art und Weise als auch fristgerecht - beträgt der Anteil der ausgeführten Sendungen:

(4.674 / 5.400) x 100 = 86 % Rate der vollständigen und fristgerechten Auslieferung.

Software zur Messung von Lagerkennzahlen

Die manuelle Messung und Analyse von Lagerkennzahlen gestaltet sich zunehmend komplexer. Die Digitalisierung der Lieferkette bietet jedoch eine Chance für Logistikverantwortliche: Programme wie eine Lagerverwaltungssoftware ermöglichen die Koordinierung und Überwachung der logistischen Abläufe, indem sie alle im Lager anfallenden Informationen erfassen.

Zur Verdeutlichung mit einem realen Programm: Easy WMS von Mecalux automatisiert Prozesse wie den Wareneingang, die Auftragszusammenstellung oder die Rücksendung von Produkten, indem es den Lagermitarbeitern über einen Handscanner anzeigt, welche Aufgaben sie zu einem bestimmten Zeitpunkt erledigen müssen. Die Software weist die Bewegungen und Stellplätze der Produkte gemäß den Effizienzkriterien und Regeln zu, die der Lagerverantwortliche zuvor festgelegt hat.

Eine Lagerverwaltungssoftware verfügt außerdem über erweiterte Funktionalitäten für die Anforderungen und Besonderheiten des jeweiligen Kunden. Das Modul Supply Chain Analytics von Mecalux segmentiert und strukturiert somit alle in einem Lager anfallenden Informationen und wandelt sie in Leistungskennzahlen um, die die Entscheidungsfindung des Logistikverantwortlichen erleichtern.

Lagerkennzahlen: unverzichtbar für die Messung der Leistung

Lagerkennzahlen sind ein wichtiges Hilfsmittel zur Messung der Logistikleistung, da sie eine Momentaufnahme in Echtzeit über die Effizienz der Logistikabläufe liefern und Möglichkeiten zur Verbesserung aufzeigen.

Durch die Digitalisierung stehen dem Logistikverantwortlichen Hilfsmittel zur Verfügung, mit denen er die Leistung des Lagers überwachen, die Effizienz der Abläufe messen und Entscheidungen entsprechend der Leistung der einzelnen Vorgänge treffen kann. Wenn Sie die Effizienz Ihres Lagers steigern möchten, wenden Sie sich an uns. Ein fachkundiger Berater wird Sie über die beste Lösung für Ihr Unternehmen beraten.