Pick-to-Pack im Lager

Pick-to-Pack ist eine Strategie zur Kommissionierung von Aufträgen, bei der Kommissionierung und Verpackung in einem einzigen Arbeitsablauf zusammengefasst werden. Mit dieser Methode lassen sich Arbeitsschritte reduzieren, Zeiten verkürzen und die Effizienz in Lagern mit hohem Umschlag steigern, wie beispielsweise im E-Commerce oder im Omnichannel-Vertrieb.

In diesem Beitrag erklären wir, worum es beim Pick-and-Pack geht, wie er im Lager organisiert ist, welche Technologien dabei zum Einsatz kommen und mit welchen Strategien man diesen Prozess optimieren kann.

Was versteht man unter Pick-and-Pack in einem Lager?

Pick-and-Pack – auch Pick-to-Pack genannt, ist eine Art der Kommissionierung, bei der die Produkte im Rahmen eines einzigen Arbeitsschritts entnommen und direkt in die Versandverpackung gelegt werden. So werden Kommissionierung und Verpackung miteinander verbunden und Zwischenstufen entfallen, was Zeit spart.

In einem Pick-and-Pack-Lager zielt die Arbeitsorganisation auf die Verringerung von Transportwegen und Handhabungen ab. Dieses Betriebsmodell ist in anspruchsvollen Bereichen wie dem E-Commerce oder dem Omnichannel-Vertrieb üblich, wo Schnelligkeit und Präzision entscheidend sind.

Wie läuft der „Pick-to-Pack“-Prozess ab?

Der Pick-to-Pack-Prozess ist als kontinuierlicher Arbeitsablauf organisiert. Er verbindet alle Phasen der Kommissionierung – vom Auftragseingang bis zum Versand. Die wichtigsten Schritte dabei sind:

• Auftragseingang: Das Lagerverwaltungssystem nimmt den Kundenauftrag entgegen und erstellt Kommissionieraufträge nach Kriterien wie Dringlichkeit, Lagerverfügbarkeit oder Kommissionierrouten.
• Kommissionierung: Die Lagermitarbeiter kommissionieren die Artikel mithilfe manueller, halbautomatischer oder automatisierter Verfahren.
• Überprüfung: Es wird überprüft, ob die Produkte und Mengen stimmen, um die Richtigkeit des Auftrags sicherzustellen.
• Verpackung: Das Produkt wird in die Endverpackung gelegt und mit dem entsprechenden Schutzmaterial und den entsprechenden Etiketten für den Versand vorbereitet.
• Versand: Der Auftrag wird an den Versandbereich weitergeleitet und an den Endkunden versandt, womit der Logistikablauf abgeschlossen ist.

Welche Systeme und Technologien kommen bei der Kommissionierung nach dem Pick-to-Pack-Prinzip zum Einsatz?

Die Pick-and-Pack-Abläufe stützen sich auf technologische Lösungen, deren Konfiguration die Effizienz des Prozesses beeinflusst. Durch die Kombination dieser Systeme werden die Abläufe optimiert, Fehler minimiert und das Lager an unterschiedliche Auslastung angepasst.

LVS

Das Lagerverwaltungssystem (LVS) steuert den gesamten Arbeitsablauf vom Wareneingang bis zum Versand. Es weist Kommissionieraufträge dynamisch zu, legt effiziente Routen fest und stimmt die Entnahme der Artikel auf die für den Versand verwendete Verpackung ab. Darüber hinaus legt es Prioritäten entsprechend dem erforderlichen Servicegrad fest, gewährleistet die Rückverfolgbarkeit von Aufträgen und verbessert die Kontrolle über den Pick-and-Pack-Prozess.

Kommissionierwagen und Funkterminals

In manuellen Kommissionierumgebungen verwenden die Lagermitarbeiter Wagen für Mehrfachbestellungen und Funkterminals. Mit diesen Tools lassen sich mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeiten und die Produkte direkt in die Versandverpackung einlegen – unter Anwendung von Strategien wie dem Cluster-Picking – sowie auf relevante Informationen zugreifen, was die Genauigkeit erhöht und die Kommissionierzeiten verkürzt.

Voice Picking

Beim Voice Picking wird der Lagermitarbeiter über ein Headset mit Mikrofon durch Sprachansagen geführt, sodass er freihändig arbeiten kann. Diese Technologie, die in Pick-to-Pack-Umgebungen mit einem LVS-System verbunden ist, verbessert die Ergonomie und erleichtert die Konzentration auf die Aufgabe, was zu einer höheren Produktivität und einer Verringerung der Fehlerquote führt.

Putwalls

Putwall-Systeme sind modulare Sortierwände mit mehreren Stellplätzen oder Ablagefächern, von denen jedes einem Auftrag zugeordnet ist. Bei Pick-and-Pack-Prozessen werden sie zur Sortierung der Aufträge nach der Kommissionierung eingesetzt. Jedes Fach im Regal entspricht einem Auftrag, was eine schnelle und übersichtliche Zusammenstellung und Konsolidierung der Artikel in ihrer Versandeinheit ermöglicht. Sie sind besonders effektiv in E-Commerce-Umgebungen mit hohem Auftragsvolumen.

Pick-to-Light

Das Pick-to-Light-System nutzt Leuchtanzeigen, um dem Lagermitarbeiter den Stellplatz und die Menge der zu kommissionierenden Ware anzuzeigen. Dieses System beschleunigt die Pick-and-Pack-Kommissionierung und erhöht die Genauigkeit, wodurch es sich für Artikel mit hohem Umschlag und für arbeitsintensive Abläufe eignet.

Fördersysteme

Behälterfördersysteme automatisieren den Warentransport zwischen verschiedenen Bereichen des Lagers. Bei Strategien zur Kommissionierung nach dem Pick-to-Pack-Verfahren wird der Behälter, in dem der Auftrag zusammengestellt wird, durch die Kommissionierstationen befördert, wo die Artikel direkt in ihre Endverpackung verpackt werden. Dadurch verbinden sie die Bereiche für Kommissionierung und Versand, reduzieren die Wege für das Personal und gewährleisten einen kontinuierlichen Warenfluss. 

Shuttle-Lagersystem und Miniload

Es handelt sich um Lösungen für die Lagerung und Verwaltung von Behältern und Tablaren zur Optimierung der Kommissionierung. Beim Shuttle-Lagersystem kommen Elektrofahrzeuge zum Einsatz, die sich selbstständig innerhalb der Regale und zwischen den Ebenen bewegen, um die Lasten zu transportieren, während das Miniload-System Regalbediengeräte für die automatische Ein- und Auslagerung nutzt.

In Pick-to-Pack-Umgebungen werden die Produkte direkt von den Lagerplätzen zu den Kommissionierstationen transportiert, was die Arbeit nach dem Prinzip Goods-to-Person (Ware-zum-Mann) erleichtert. Dadurch werden die Laufwege der Lagermitarbeiter eingeschränkt und der Pick-and-Pack-Prozess beschleunigt, insbesondere in Umgebungen mit hohem Auftragsvolumen und hohem Umschlag.

Hochleistungskommissionierstationen

Es handelt sich um Arbeitsstationen zur Optimierung der Effizienz für die Pick-and-Pack-Kommissionierung. Sie arbeiten nach dem Prinzip „Ware-zum-Mann“, sodass die Artikel automatisch zum Lagermitarbeiter gelangen und dem Personal so Wege ersparen. Es handelt sich um eine automatisierte Kommissionierlösung, mit der mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden können und bis zu 1.000 Kommissionierungen pro Stunde erreicht werden, ein für Produkte mit hohem Umschlag äußerst praktisches Tempo.

Die Hochleistungskommissionierstation ist in der Regel auf zwei Ebenen organisiert: Die Behälter mit der Ware werden auf der oberen Ebene angeliefert, und auf der unteren Ebene legt der Lagermitarbeiter die Artikel in die für den jeweiligen Auftrag vorgesehenen Behälter. Der Prozess wird durchgehend vom LVS gesteuert, das die auszuführenden Aufgaben vorgibt. Zusätzlich können unterstützende Systeme wie Leuchtanzeigen eingesetzt werden, um die Genauigkeit in anspruchsvollen Umgebungen zu gewährleisten. 

Layout eines Pick-and-Pack-Lagers

Das Layout eines Pick-and-Pack-Lagers muss auf das Auftragsvolumen, die Art der Produkte und die Betriebsstrategie abgestimmt sein.

„Mann-zur-Ware“

Bei diesem Modell ist das Layout in Lagerbereiche mit Kommissioniergängen unterteilt, in denen die Lagermitarbeiter die Artikel entnehmen. Die Aufträge werden direkt in den Versandbehältern zusammengestellt, die dem Kommissionierer beim Weg durch das Lager begleiten. Dies kommt häufig in Lagerkonfigurationen vor, in denen Strategien wie Einzelstückkommissionierung, Batch-Kommissionierung oder Wellenkommissionierung zum Einsatz kommen.

Pick-Tower

Das Layout besteht aus Regalen mit Pick-Towern, die das Arbeiten auf mehreren Ebenen ermöglichen und durch Laufgänge miteinander verbunden sind, wodurch sich die nutzbare Fläche um ein Vielfaches vergrößert. Diese Konfiguration eignet sich besonders für Umgebungen mit hohem Kommissionieraufkommen. So kann die Kommissionierung nach Ebenen unterteilt werden, wobei auf jeder Ebene mehrere Lagermitarbeiter gleichzeitig arbeiten können. 

Durch die Integration von Fördersystemen ermöglicht dieses Design einen kontinuierlichen Warenfluss durch die Bereiche für die Stabilisierung von Behältern, wodurch Transportwege reduziert und die Produktivität im E-Commerce-Betrieb gesteigert werden.

Automatisierung nach dem Prinzip „Ware-zum-Mann“

Bei diesem Ansatz dreht sich das Layout um Kommissionierstationen, an denen die Lagermitarbeiter stationär arbeiten, während die Produkte automatisch aus dem Lagersystem zugeführt werden. Der Warenfluss wird durch Fördersysteme organisiert, die diese Stationen versorgen und die fertig gepackten Behälter zum Versand befördern. Diese Art von Layout wird häufig in Lagern mit hohem Durchsatz eingesetzt, in denen eine maximale Effizienz bei der Pick-and-Pack-Kommissionierung erforderlich ist.

Die Rolle des „Pick Packers“ – Was macht er im Lager?

Der Pick Packer ist für die Durchführung des Pick-and-Pack-Prozesses im Lager zuständig. Ihre Hauptaufgabe ist die Kommissionierung von Aufträgen – von der Entnahme der Produkte bis zur endgültigen Verpackung. Dabei müssen sie sicherstellen, dass jede Sendung den festgelegten Anforderungen entspricht.

In manuell betriebenen Umgebungen sucht der Lagermitarbeiter die Artikel heraus, überprüft Mengen und Artikelnummern und bereitet den Auftrag ordnungsgemäß für den Versand vor. Durch den Einsatz von Technologien wie Lagerverwaltungssystemen, RFID-Geräten, Voice Picking oder Hochleistungskommissionierstationen hat sich jedoch ihre Arbeitsweise grundlegend verändert. Der Pick Packer wird heute durchgehend von der Software gesteuert, interagiert mit automatisierten Lösungen und ist Teil synchronisierter Abläufe, bei denen Kommissionierung und Verpackung in einem einzigen Prozess integriert sind. 

Verkürzung der Zeit für Pick-and-Pack

Für eine Optimierung des Pick-and-Pack-Prozesses muss die geeignete Strategie entsprechend den Besonderheiten des jeweiligen Unternehmens ausgewählt werden. Faktoren wie das Auftragsvolumen, die Vielfalt der Artikel, die Art des Produkts oder die Serviceanforderungen beeinflussen die Möglichkeit zur Verkürzung der Zeit für die Kommissionierung.

Die Wahl der auf die spezifischen Anforderungen des jeweiligen Unternehmens zugeschnittenen Kommissioniermethode und deren Kombination mit den am besten geeigneten Technologien ist in diesem Zusammenhang entscheidend für die Steigerung der Effizienz. Durch ein gut durchdachtes Layout in Verbindung mit Tools wie einem LVS oder Lösungen „Ware-zum-Mann“ lassen sich die Zuverlässigkeit und die Kapazität von Pick-and-Pack-Kommissionierungen steigern.

Optimierung der Kommissionierung mit Pick-to-Pack

Das Pick-to-Pack-Verfahren kann sich in Lagern mit hohen Anforderungen, wie beispielsweise im E-Commerce und im Omnichannel-Vertrieb, als effektive Strategie erweisen. Der Hauptvorteil dieser Lösung besteht darin, dass Kommissionierung und Verpackung in einem einzigen Arbeitsablauf integriert werden, wodurch sich die Zeit für die Kommissionierung verkürzt. Diese Strategie lässt sich an verschiedene Betriebsmodelle anpassen. Bei Pick-and-Pack-Lösungen – von manuellen Verfahren bis hin zu automatisierten Systemen – lässt sich der Betriebsablauf an die individuellen Anforderungen jedes Unternehmens anpassen.