Total Productive Maintenance (TPM): Erläuterung und Umsetzungsmöglichkeiten in Unternehmen

Total Productive Maintenance ist eine von vielen Methoden des Anlagenmanagements in der Industrie. Diese aus Japan stammende Methode ist nicht nur eine Instandhaltungsmethode, sondern umfasst eine ganze Philosophie, die die Kultur von Unternehmen verändern kann. Durch die kontinuierliche Anwendung und Einhaltung dieser Methode lassen sich die Effizienz, Qualität und Produktivität von Unternehmen verbessern und ihre Kultur und Sicherheit stärken.

In diesem Artikel erfahren wir, was Total Productive Maintenance ist, auf welchen acht Säulen es aufbaut, welche Vor- und Nachteile es hat, und sehen uns ein Beispiel für die Umsetzung an.

Definition von Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) ist eine auf kontinuierlicher Verbesserung basierende Instandhaltungsmethode, deren Schwerpunkt auf der ordnungsgemäßen Wartung und dem ordnungsgemäßen Betrieb von Anlagen liegt. Bei dieser Methode für ein effizientes Instandhaltungsmanagement wird davon ausgegangen, dass alle Mitarbeiter – und nicht nur die dafür zuständigen – zur Erhaltung eines guten Zustands ihrer Arbeitsumgebung beitragen müssen. Sie müssen also in die regelmäßigen Inspektionen, die vorausschauenden Instandhaltungsmaßnahmen und die im Unternehmen geltenden Überprüfungsprotokolle einbezogen werden. 

Ziel von TPM ist die maximale Auslastung der Maschinen und die Erzielung höherer Produktionsraten. Dadurch sollen wirtschaftliche Verluste aufgrund von Ausfällen und Qualitätsmängeln vermieden werden. Letztendlich strebt das TPM die sogenannten drei Nullen an: null Fehler, null Ausfälle und null Unfälle. Der japanische Ingenieur Seiichi Nakajima, der mehrere Bücher über die TPM-Methodik verfasst hat, gilt als Begründer des Systems der umfassenden produktiven Instandhaltung.

Die 8 Säulen von TPM

Zu den Merkmalen von Total Productive Maintenance gehört in der Regel die Unterteilung der Grundsätze in acht Säulen. Diese Säulen werden üblicherweise durch ein Gebäude dargestellt.

 

1. Fokussierte kontinuierliche Verbesserung (Kobetsu kaizen). Das Ziel besteht darin, Verbesserungsmöglichkeiten zu finden, um schrittweise Änderungen zur Optimierung der Prozesse, zur Verringerung von Verlusten und zur Steigerung der Effizienz umzusetzen.
2. Autonome Instandhaltung (Jishu-hozen). Dabei übernehmen alle mit den Maschinen in Verbindung stehenden Bediener die Verantwortung für diese und führen Inspektions-, Reinigungs- und Wartungsarbeiten durch. Dazu müssen sie befähigt und geschult werden, Fehler frühzeitig zu erkennen.
3. Geplante Instandhaltung (Keikaku-hozen). Durch regelmäßige Inspektionen und Wartungsarbeiten lassen sich mögliche Probleme leichter erkennen, bevor sie auftreten.
4. Qualitätserhaltung (Hinshitsu-hozen). Ziel dabei ist die Aufrechterhaltung eines Zustands der Anlagen, der eine fehlerfreie Produktion gewährleistet. Sollten solche Fälle auftreten, hilft die Einbeziehung von Qualitätssicherungsmaßnahmen auch bei der Ermittlung ihrer Ursache.
5. Frühzeitiges Management von Ausrüstung. Das TPM fördert die Einbeziehung der in der Vergangenheit gewonnenen Erkenntnisse in die Konstruktion neuer Maschinen, Anlagen und Prozesse. In anderen Fällen kann jedoch die Neugestaltung von Produktionsprozessen die Ergebnisse beschleunigen. In diesem Sinne können auch Projekte zur Einführung neuer Maschinen oder Technologien gefördert werden.
6. Ausbildung und Schulung (Kyoiku Training). Die Mitarbeiter müssen geschult werden, um den bestmöglichen Einsatz der Geräte zu gewährleisten, ihre Fähigkeiten und Kompetenzen weiterzuentwickeln und die Verfahren bei Bedarf zu aktualisieren.
7. Sicherheit, Gesundheit und Umwelt (SHE). Es müssen Protokolle zur Gewährleistung der Sicherheit der Beschäftigten festgelegt, die Verwendung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung überprüft und die Umgebungsbedingungen für den Betrieb der Maschinen überwacht werden.
8. TPM in Verwaltungsbereichen (Office TPM). Das TPM kann auch auf Verwaltungsprozesse und -verfahren angewendet werden. Diese letzte Säule umfasst außerdem die Bestandsverwaltung und die Verbesserung der Logistik. Die Verantwortlichen müssen die gewonnenen Informationen nutzen und an die verschiedenen Arbeitsteams weitergeben. So trägt die Umsetzung von TPM in der Verwaltung zu einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung im gesamten Unternehmen bei.

Vor- und Nachteile von TPM

Große Unternehmen wie Toyota oder Nippon Steel haben bereits festgestellt, dass die Einführung der TPM-Methodik im Unternehmen zahlreiche Vorteile mit sich bringt:

• Die Qualität der Prozesse wird verbessert, was sich positiv auf das Endprodukt und die Rentabilität des Unternehmens auswirkt.
• Da alle Nutzer an der Instandhaltung beteiligt sind, verlängert sich die Lebensdauer der Geräte.
• Die Betriebseffizienz wird ohne Ausfälle und Störungen maximal gesteigert.
• Durch weniger Unfälle steigt die Sicherheit.
• Die Mitarbeiter haben die Möglichkeit, ihre Kompetenzen auszubauen.
• Bei der Suche nach möglichen Lösungen werden Teamarbeit und Problemlösung gefördert.
• Es wird eine auf kontinuierliche Verbesserung ausgerichtete Unternehmenskultur gefördert.

Die Einführung eines Plans für Total Productive Maintenance bringt jedoch auch einige Schwierigkeiten mit sich. So umfassen die Anfangskosten beispielsweise die Schulung des Personals und in manchen Fällen die Umstrukturierung von Prozessen. Eine weitere Herausforderung ist der Widerstand gegen Veränderungen. Wenn die Mitarbeiter die Vorteile von TPM nicht verstehen oder sich überfordert fühlen, wird es für das Unternehmen schwieriger, diese Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung umzusetzen. Schließlich muss man sich bemühen, das System konsequent aufrechtzuerhalten, damit die erzielten Fortschritte mit der Zeit nicht wieder zunichte gemacht werden.

Beispiel für die Umsetzung von TPM in einem Unternehmen

Dabei ist zu berücksichtigen, dass Total Productive Maintenance große Veränderungen in der Organisation von Unternehmen mit sich bringt, weshalb die Unterstützung der Geschäftsleitung für eine erfolgreiche Umsetzung erforderlich ist. Es gibt fünf wichtige Phasen bei der Einführung eines Programms für Total Productive Maintenance:

1. Bildung eines Pilotteams. Das Einführen von Änderungen an einem bestimmten Prozess kann die zukünftige Implementierung von TPM in anderen Bereichen erleichtern.
2. Optimierung der Leistung. Vor der Fortsetzung der TPM muss sichergestellt werden, dass die Maschinen mit maximaler Leistung laufen. Dazu sollten sowohl das Wartungsteam als auch die übrigen Mitarbeiter die 5S-Methodik befolgen.
3. Bewertung der Leistung. Es geht darum, außerplanmäßige Stopps zu erkennen. Damit diese Phase erfolgreich abgeschlossen werden kann, wird eine Dauer von mindestens zwei Wochen empfohlen.
4. Erkennen der Fehlerursachen. TPM-Schulungen sollten Techniken zur Problemlösung und Hilfsmittel zur Fehlererkennung umfassen. Dies ist der erste Schritt, um sie zu beheben.
5. Festlegung eines proaktiven Ansatzes. Abgesehen von der Anwendung bestimmter Kennzahlen zur Erreichung der Ziele müssen die Mitarbeiter geschult werden, Fehler antizipativ zu erkennen und zu vermeiden.

Ein Beispiel für TPM in einem Unternehmen lieferte die Toyota Motor Corporation in den 1970er Jahren. Das japanische Unternehmen war Vorreiter bei der Anwendung von Total Productive Maintenance. Dazu bildete das Unternehmen ein Team mit der Bezeichnung „Systematische Qualitätskontrolle“ (SQC), das sich diesem Prozess widmete. Dieses Team erstellte Checklisten und führte regelmäßige Kontrollen an den Arbeitsplätzen der Automobilmontagelinie durch. Die Einführung von TPM hat Toyota zahlreiche Vorteile gebracht: Das Unternehmen konnte die Qualität seiner Produkte verbessern, die mit den Maschinen verbundenen Kosten senken und die Arbeitsmoral seiner Mitarbeiter steigern, die nun mehr Eigenverantwortung für ihre Aufgaben übernommen haben.

Derzeit nutzen Unternehmen wie Bosch Mobility China Total Productive Maintenance, um beispielsweise anhand historischer Daten und mithilfe von KI vorherzusagen, wann Schweißelektroden verschleißen werden. Dieser Ansatz trägt zur Steigerung der Produktivität und der Gesamtanlageneffektivität (OEE) bei. Im Bereich der Instandhaltung in Lagern bietet Mecalux Dienstleistungen zum Lebenszyklusmanagement an, die auf eine kontinuierliche und proaktive Instandhaltung dieser Anlagen ausgerichtet sind.

TPM: Teamarbeit und kontinuierliche Verbesserung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Total Productive Maintenance (TPM) eine Methodik ist, die sich durch ihre Fähigkeit auszeichnet, traditionelle Prinzipien der kontinuierlichen Verbesserung mit technologischer Innovation zu verbinden. Gleichzeitig stellt es die Mitarbeiter in den Mittelpunkt, da es durch deren Einbindung in alle Wartungs- und Präventionsaufgaben deren Selbstständigkeit, Effizienz, Weiterbildung, Ausbildung und Sicherheit fördert. Nach erfolgreichem Abschluss der ersten Implementierungsphasen, der Einbindung des Teams und der Schaffung einer soliden Grundlage für die langfristige Aufrechterhaltung der Veränderungen können Unternehmen verschiedene Wege zur Steigerung ihrer Produktivität finden.