Lagerverlagerung: Leitfaden für die Planung und Durchführung eines effizienten Umzugs

Die Lagerverlagerung ist ein strategischer Prozess, der weit über den Transport von Waren zwischen verschiedenen Standorten hinausgeht. Hierzu müssen Standort, Infrastruktur und Logistik neu überdacht werden, um neuen Anforderungen hinsichtlich Kapazität, Effizienz oder Wachstum gerecht zu werden. Ob aufgrund einer Geschäftserweiterung, einer Modernisierung der Anlagen oder eines Standortwechsels – durch eine sorgfältig geplante Lagerverlagerung können die Betriebskontinuität und der Servicegrad während des gesamten Prozesses aufrechterhalten werden.

In diesem Beitrag untersuchen wir, was ein Projekt zur Verlagerung eines Lagers beinhaltet, welche Arten von Umzügen es geben kann und was die größten damit verbundenen Herausforderungen sind. Wir stellen auch eine Checkliste zur Bewertung des Projektumfangs vor, erklären, wie ein Lagerumzugsplan strukturiert ist, und gehen auf die wichtige Rolle der Verlagerung von Lagerausrüstung ein.

Was versteht man unter Lagerverlagerung?

Bei der Lagerverlagerung wird ein Lager ganz oder teilweise verlegt. Dazu gehören nicht nur die Bestände, sondern auch die Handhabungsgeräte und die Regale, die den Betrieb ermöglichen. Im Gegensatz zu einem privaten Umzug erfordert der Umzug einer Logistikanlage technische Planung, betriebliche Koordination und Sicherheitsüberprüfungen.

Unternehmen können Lager aus verschiedenen Gründen verlegen: aufgrund des Wachstums des Geschäftsvolumens, das eine größere Lagerkapazität erfordert, aufgrund der Suche nach einem effizienteren Logistikstandort – näher an Kunden, Lieferanten oder wichtigen Verkehrsknotenpunkten – oder aufgrund der Einführung neuer Technologien. Der Umzug von Lagern wird in vielen Fällen als Gelegenheit zur Neugestaltung von Prozessen, zur Optimierung von Abläufen und zur Anpassung der Infrastruktur an zukünftige Anforderungen gesehen.

Arten der Lagerverlagerung

Die Lagerverlagerung kann je nach Umfang des Projekts und den Veränderungen, denen die Anlage unterzogen wird, unterschiedlich aussehen. Nicht alle Verlagerungsprozesse sind mit einem vollständigen logistischen Umzug verbunden: In einigen Fällen beschränkt sich der Umzug auf eine interne Umstrukturierung, während er in anderen Fällen einen vollständigen Standortwechsel bedeutet. 

Verlagerung innerhalb derselben Halle

Diese Art der Verlagerung findet bei einer Umstrukturierung des Lagers innerhalb desselben Gebäudes statt. Dies kann die Verlagerung von Kommissionierbereichen, die Änderung interner Abläufe oder den Austausch von Lagersystemen umfassen. Obwohl kein Standortwechsel stattfindet, können die betrieblichen Auswirkungen erheblich sein und erfordern eine sorgfältige Planung zur Vermeidung von Unterbrechungen.

Verlagerung in eine andere Halle oder einen anderen Standort

Bei einer Verlagerung in eine andere Halle wird das Lager ganz oder teilweise an einen neuen Standort verlegt. In diesem Fall müssen möglicherweise Lagerbestände verlagert, Lagergeräte demontiert und neu installiert oder die Betriebsabläufe an die neuen Räumlichkeiten angepasst werden. Da es sich um den komplexesten Fall einer Lagerverlagerung handelt, wird er in der Regel als umfassendes Logistikprojekt angegangen.

Verlagerung durch Erweiterung oder Standortwechsel

Bei dieser Art der Verlagerung wird der physische Umfang des Lagers verändert. Dabei kann es sich um eine Erweiterung der Halle, die Angliederung benachbarter Gebäude oder die vollständige oder teilweise Verlagerung an einen neuen Standort handeln. Dazu müssen Abläufe neu verteilt, Ströme neu definiert und die Betriebsabläufe angepasst werden, weshalb dies in der Regel als umfassendes Logistikprojekt angegangen wird.

Die größten Herausforderungen bei der Verlagerung eines Lagers

Die Verlagerung eines Lagers bringt eine Reihe von Herausforderungen mit sich, die sich sowohl auf den Betrieb als auch auf den Servicegrad auswirken können, wenn sie nicht angemessen bewältigt werden. Die größten Schwierigkeiten sind:

• Unterbrechung des Betriebs. Aufrechterhaltung des Betriebs und des Kundenservice während des Umzugs des Lagers.
• Kontinuität des Servicegrads. Vermeidung von Verzögerungen bei Versand, Wareneingang oder Kommissionierung.
• Risiken für die Ware. Mögliche Schäden während der Handhabung, des Transports oder der Zwischenlagerung.
• Sicherheit der Mitarbeiter. Demontage-, Verlagerungs- und Montagearbeiten, die spezifische Protokolle erfordern.
• Unversehrtheit der Anlagen. Risiko der Beschädigung von Regalen, Geräten oder automatischen Systemen während ihrer Demontage.
• Koordination der Akteure. Abstimmung zwischen internen Teams, Logistikunternehmen, Umzugsunternehmen und technischen Fachkräften.
• Verwaltung von Fristen und Kosten. Jede Abweichung von der Planung kann zu Verzögerungen, Mehrkosten oder Ineffizienzen führen.
• Inbetriebnahme des neuen Lagers. Anlagen und Prozesse müssen vor der Wiederaufnahme des normalen Betriebs validiert werden.

Checkliste für die Verlagerung eines Lagers

Vor Beginn einer Lagerverlagerung müssen eine Reihe wichtiger Aspekte analysiert werden, um das Projekt richtig dimensionieren und Risiken minimieren zu können. 

• Ziele und Umfang der Verlagerung. Festlegung der Art der vollständigen oder teilweisen Verlagerung, der Fristen für den Umzug und der voraussichtlichen Auswirkungen auf den täglichen Betrieb. Anhand dieser Analyse werden Prioritäten festgelegt und es wird entschieden, ob der Umzug des Lagers in mehreren Phasen oder in einem einzigen Schritt erfolgen soll.
• Zu verlegendes Inventar und zu verlegende Infrastruktur. Feststellung des Umfangs und der Art des Lagerbestands sowie der Regale, automatischen Systeme und sonstigen Ausrüstung, die verlegt werden müssen. Es müssen auch die technischen Anforderungen berücksichtigt werden, die mit der Verlegung verbunden sind.
• Ersatz von zu verlegenden Geräten. Durch die Verlagerung von Lagern ergibt sich die Möglichkeit, die Veralterung der Infrastruktur im Rahmen ihres Lebenszyklusmanagements zu analysieren und ihren Ersatz oder ihre Modernisierung anstelle einer Verlagerung in Betracht zu ziehen.
• Merkmale des neuen Lagers. Beurteilung der Fläche, der nutzbaren Höhe, der Bodenbelastbarkeit, der Gebäudekonfiguration und der baulichen Anforderungen. Diese Faktoren beeinflussen die Gestaltung des neuen Logistiksystems.
• Erforderliche Ressourcen und Kosten der Verlagerung. Festlegung der erforderlichen internen Ressourcen, des Bedarfs an spezialisierten Lieferanten und einer realistischen Schätzung des Projektbudgets.
• Sicherheitsprotokoll und Risikomanagement. Analyse der mit der Lagerverlagerung verbundenen Risiken, einschließlich der Sicherheit des Personals, der Waren und der zu transportierenden Ausrüstung.

Plan zur Verlagerung eines Lagers

Ein Verlagerungsprojekt wird in mehreren Phasen organisiert. Jede Phase soll sicherstellen, dass der Umzug ordnungsgemäß durchgeführt wird und der Lagerbetrieb während des gesamten Prozesses aufrechterhalten bleibt.

• Planung und Gestaltung des neuen Lagers. Das optimale Lagerlayout wird definiert, Regale, Ausrüstung und Verwaltungssysteme werden ausgewählt und ein Zeitplan für die Umsetzung wird festgelegt. Jedes Detail wird geplant, damit das neue Lager vom ersten Tag an reibungslos funktioniert.
• Vorbereitung des Bestands und der aktuellen Anlagen. Der Bestand wird sortiert, die Produkte werden etikettiert und der Abbau von Regalen und Ausrüstung wird geplant. Alles wird so organisiert, dass durch die Verlagerung der Betrieb nicht unterbrochen wird.
• Verlegung und Montage. Die Waren und Geräte werden sicher befördert und gemäß dem genehmigten Plan installiert. Dabei werden die Sicherheitsvorschriften eingehalten und es wird sichergestellt, dass jedes Produkt an seinem Platz bleibt.
• Inbetriebnahme und Betriebsvalidierung. Die Abläufe, Systeme und Geräte werden vor der schrittweisen Inbetriebnahme getestet. Ziel ist eine reibungslose und uneingeschränkte Funktionsweise.
• Koordination und Kontinuität des Geschäftsbetriebs. Durch ein umfassendes Management werden Risiken reduziert und die Aufrechterhaltung des Betriebs während des gesamten Prozesses gewährleistet. Die Verlagerung wird ordnungsgemäß, effizient und sicher durchgeführt.

Alternativen zur Verlagerung zur Steigerung der Kapazität oder Effizienz

Wenn die Lagerverlagerung aufgrund von Kapazitätsengpässen oder der Notwendigkeit einer Verbesserung der betrieblichen Effizienz erfolgt, gibt es Alternativen, mit denen sich die Anlage ohne Standortwechsel optimieren lässt. Mithilfe von Verdichtungs- und Automatisierungslösungen können Unternehmen den verfügbaren Platz besser nutzen sowie die Lagerleistung steigern, ohne ein Umzugsprojekt in Angriff nehmen zu müssen.

Vitakraft hat Mecalux mit der Modernisierung seines Lagers für Tiernahrung in Castiglione del Lago beauftragt, um dem Wachstum seiner Produktion gerecht zu werden. Die Entscheidung für ein Kompaktlagersystem hat sich als effektive Lösung erwiesen. Durch die Einführung des halbautomatischen Pallet Shuttle-Systems konnte die Lagerkapazität verdoppelt und der Versand von Paletten mit Fertigprodukten beschleunigt werden, ohne dass das Lager verlegt oder umgestaltet werden musste.

Ist das Ziel die Steigerung der Produktivität, ermöglicht die Automatisierung bestehender Anlagen eine Leistungsverbesserung ohne Betriebsunterbrechung. Dies ist der Fall bei IKEA Components, das sein manuelles Lager in Malacky (Slowakei) mit dreiseitigen Regalbediengeräte für Paletten automatisiert hat, die in Easy WMS, das Lagerverwaltungssystem von Mecalux, integriert sind. Die dreiseitigen Regalbediengeräte eignen sich hervorragend für die einfache und kostengünstige Automatisierung herkömmlicher Palettenregale, ohne deren Struktur zu verändern und ohne den Lagerbetrieb zu unterbrechen. Diese umfassende Logistiklösung ermöglichte die Aufrechterhaltung des Betriebs während der Projektausführung und die erfolgreiche Kommissionierung von 99 % der Aufträge ohne Verlagerung des Lagers.

Verlagerung der Lagerausrüstung eines Lagers

Die Verlagerung eines Lagers beschränkt sich nicht nur auf die Verlegung von Produkten: Für die Lagerausstattung ist ein spezielles technisches Know-how erforderlich. Die Verlagerung von industriellen Metallregalen erfordert kritische Vorgänge wie Demontage, Transport, Remontage und strukturelle Validierung unter Einhaltung der geltenden Vorschriften und der Sicherheit der Anlagen.

Bei automatischen Systemen ist der Prozess noch komplexer. Es sind mechanische, elektrische und steuerungstechnische Einstellungen sowie Funktions- und Sicherheitstests erforderlich, die nur von Fachleuten mit Erfahrung in dieser Art von Anlagen durchgeführt werden können.

Mecalux bietet diesbezüglich Dienstleistungen zur Verlagerung und Modernisierung von Lagern an und gewährleistet, dass die Anlagen nach dem Umzug ihre Leistungsfähigkeit, Sicherheit und Effizienz beibehalten. Dank seines technischen Know-hows und seiner Erfahrung führt Mecalux den Übergang ohne Beeinträchtigung des täglichen Lagerbetriebs durch.