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El almacén del operador logístico Interworld Freight en Estados Unidos

El almacén del operador logístico Interworld Freight en Estados Unidos

Múltiples soluciones en el almacén del operador 3PL Interworld Freight en Miami (Estados Unidos)

El almacén del operador logístico Interworld Freight en Estados Unidos

El operador logístico Interworld Freight ha renovado su almacén en Miami (Estados Unidos) con estanterías convencionales, push-back y una entreplanta de Interlake Mecalux. Estas soluciones aprovechan el espacio disponible para proporcionar una mayor capacidad de almacenaje y, además, garantizar un control perfecto de la mercancía.

Quién es Interworld Freight

En el almacén de Interworld Freight en Miami se puede encontrar una amplia variedad de productos: desde explosivos hasta salsa de soja. Es una empresa de logística y distribución global que proporciona servicios de transporte aéreo y marítimo a todo tipo de compañías.

Interworld Freight nació en Colombia en 1992 y, tan solo unos años después, su fundador, John Crespo, trasladó la compañía a los Estados Unidos. En sus inicios, él se encargaba de prácticamente todas las operativas del almacén de 74 m2 en Miami, desde las labores de almacenaje hasta la carga de los camiones. Más adelante, se trasladó a un almacén de 930 m2 donde empleó a ocho operarios. Recientemente, ha inaugurado un almacén de 2.787 m2 en el que emplea a más de 50 personas. En la actualidad, la compañía gestiona alrededor de 7.000 o 8.000 contenedores marítimos, principalmente en el centro y el sur de Estados Unidos.

Preocupante falta de espacio

La compañía no disponía del espacio suficiente para dar cabida al aumento de mercancía, hasta el punto de que no se podía caminar por el almacén. Además, se dejaron de utilizar cuatro de las seis carretillas retráctiles disponibles porque resultaba imposible operar con ellas.

Ante esta situación, la compañía se planteó trasladarse a un almacén de mayores dimensiones y, de hecho, estuvo a punto de alquilar un centro logístico de 5.574 m2.

Sin embargo, antes de hacerlo, un distribuidor de equipos de manutención le convenció de que intentara optimizar el espacio de almacenaje antes de tomar cualquier decisión.

Por ello, contactó con el proveedor de sistemas de almacenaje Atlantic Rack con el fin de examinar detenidamente su instalación.

La solución: estanterías de Interlake Mecalux

“El almacén era un caos, los operarios depositaban todos los productos en el suelo”, admite uno de los responsables de Atlantic Rack. El motivo es que las estanterías existentes (muy antiguas y en mal estado) tan solo podían alojar 100 palets como mucho.

Atlantic Rack analizó en detalle las dimensiones del almacén, las operativas y las rotaciones de los productos a lo largo de una jornada normal. Se dio cuenta de que los productos no permanecen almacenados durante mucho tiempo (como máximo, un par de semanas).

Teniendo esto encuenta, Interworld Freight ha optado por instalar estanterías para palets de Interlake Mecalux que tienen capacidad para 1.346 palets, así como estanterías push-back que incrementan considerablemente la capacidad del almacén de un 35 a un 38%.

La compañía también ha instalado pasillos estrechos de 2 m para así aprovechar mejor la superficie disponible y obtener una mayor capacidad de almacenaje, así como una entreplanta de dos niveles (en la superior se hace picking y en la inferior se almacenan cajas).

Ventajas de las estanterías de Interlake Mecalux

Considerando la gran variedad de productos de Interworld Freight, las estanterías para palets de Interlake Mecalux se han convertido en la solución más adecuada. El motivo es que ofrecen acceso directo a la mercancía, aprovechan el espacio disponible, facilitan el control del stock y evitan los golpes accidentales a las cargas. De hecho, desde que ha renovado su almacén, la compañía ha dejado de recibir quejas de los clientes sobre productos en mal estado.

Las estanterías push-back de Interlake Mecalux también han sido de gran ayuda, al ser un sistema de almacenaje de alta densidad que optimiza el espacio disponible. La compañía recibe varias referencias con cerca de 15 palets idénticos, por lo que este sistema de almacenaje es el más indicado.

La transformación del almacén de Interworld Freight ha sido abismal. La compañía distribuye hasta 15 contenedores en un día, es decir, el triple que antes. Anteriormente, los operarios se demoraban entre tres y cuatro horas para preparar un solo contenedor. El motivo es que debían recorrer el almacén entero a la hora de localizar las referencias que conforman cada pedido. Sin embargo, ahora conocen exactamente dónde está la carga.

A diario, el almacén recibe varios camiones procedentes de distintas ubicaciones de Estados Unidos. Los operarios deben contar, medir y pesar los productos. Después, se identifica cada artículo en el sistema de gestión de almacenes (SGA) de esta instalación y se imprimen etiquetas que se pegan en cada palet.

Los operarios, con la ayuda de carretillas trilaterales, depositan la mercancía en la ubicación de las estanterías asignada por el SGA. Interworld Freight notifica a los clientes de que ha almacenado sus productos y, a continuación, recibe un informe con indicaciones sobre cómo gestionarlos en los próximos días (qué día se deben distribuir, dónde, etc.).

Director de Interworld Freight
“Estamos muy contentos con las estanterías de Interlake Mecalux porque han transformado por completo la distribución de nuestro almacén y, desde su puesta en marcha, hemos minimizado los errores y hemos dejado de recibir quejas de clientes”.

Beneficios para Interworld Freight

  • Mayor capacidad de almacenaje: las soluciones de Interlake Mecalux aprovechan muy bien el espacio disponible. La mercancía ya no se deposita en el suelo y se ha triplicado la capacidad de almacenaje inicial.
  • Reducción de los errores: gracias a la gestión inteligente del SGA, se han minimizado los errores.
  • Agilidad en las operativas: las carretillas trilaterales introducen y retirar los palets de sus ubicaciones con mucha rapidez.

Produkte in diesem Projekt


Mit der Produktion verbundenes automatisiertes Ventillager von JC Valves

Mit der Produktion verbundenes automatisiertes Ventillager von JC Valves

Das automatisierte Lager von JC Valves ist für Ventile für den Erdöl-, Chemie- oder Energiesektor konzipiert

Mit der Produktion verbundenes automatisiertes Ventillager von JC Valves

Die Automatisierung hat die Produktivität der Anlagen von JC Valves in Sant Boi (Barcelona) erhöht. Vor Kurzem hat das Unternehmen ein automatisiertes Lager mit einer Lagerkapazität von 3752 Paletten direkt neben den Produktionslinien in Betrieb genommen. Es hat die Aufgabe, die notwendigen Rohstoffe in den Produktionsbereich zu transportieren und gleichzeitig Fertigprodukte aufzunehmen, die für den schnellstmöglichen Versand an die Kunden bereitstehen.

Globaler Service

Das multinationale Unternehmen JC Valves wurde 1968 in Spanien gegründet und hat sich auf die Herstellung und Vermarktung von hochwertigen Ventilen für alle Industriezweige, hauptsächlich in der Ölindustrie, der chemischen Industrie oder im Energiesektor, spezialisiert. Es ist auf der ganzen Welt vertreten und besitzt Fabriken und Niederlassungen in Brasilien, Kanada, China, Spanien, Indien, Mexiko, dem Nahen Osten, Russland, Singapur und Südafrika.

Das Unternehmen bietet seinen Kunden einen globalen Service, der von der technischen Beratung bei der Auswahl des am besten geeigneten Ventils bis hin zur Entwicklung und Herstellung von Spezialventilen reicht. Dadurch hat sich JC Valves zu einem weltweit renommierten Unternehmen im Bereich der Industrieventile entwickelt.

Optimierung des verfügbaren Raums

Im 12 km von Barcelona entferntem Sant Boi befindet sich eine der größten Produktionsstätten von JC Valves in Spanien. Von dort aus werden die Produkte praktisch in die ganze Welt exportiert.

Dieses Zentrum des Unternehmens verfügt über ein 1700 mgroßes Lager, in dem Rohstoffe und Fertigprodukte gelagert werden. „Produktion und Lager sind miteinander verbunden, um den Ein- und Ausgang der Waren zu beschleunigen. Auf diese Weise verfügen wir außerdem jederzeit über die für die Produktion erforderlichen Materialien“, hebt Juan Carlos Garcia, Produktionsleiter von JC Valves, hervor.

Mecalux hat ein automatisiertes Lager errichtet, das, so Juan Carlos García, „unsere Anforderungen mehr als erfüllt, da es den vorhandenen Raum hervorragend ausnutzt“. Es besteht aus zwei 56 m langen Gängen mit 13 m hohen Regalen doppelter Tiefe auf beiden Seiten, die eine Lagerkapazität von 3752 Paletten mit einem Höchstgewicht von je 1000 kg bieten. Regale mit doppelter Tiefe bieten eine größere Lagerkapazität als Regale mit einfacher Tiefe. „Dadurch geht jedoch der direkte Zugriff auf die Paletten nicht verloren“, erklärt der Produktionsleiter, „wodurch wir ein hohes Maß an Schnelligkeit bei der Warenhandhabung erreichen können“.

Großes Bewegungsvolumen

Die Abläufe im Lager sind äußerst einfach: Warenannahme und Versand erfolgen automatisch mithilfe eines Kreislaufs aus Rollen- und Kettenförderern, die die Paletten in den entsprechenden Gang transportieren. Die Produkte bewegen sich auf autonome Weise, sodass jede Möglichkeit für Fehler, die durch manuelle Handhabung entstehen könnten, ausgeschlossen wird.

In jedem Gang holt ein Regalbediengerät die Paletten von den Eingangsförderern ab und setzt sie in der Lagerposition ab, die ihnen das Lagerverwaltungssystem (LVS) Easy WMS von Mecalux zugewiesen hat. Später führt es die gleiche Bewegung in umgekehrter Richtung aus, wenn die Waren das Lager verlassen sollen.

Die Automatisierung der Lagerarbeiten stellt einen großen Fortschritt für JC Valves dar, denn auf diese Weise „können wir einen sehr hohen Arbeitsrhythmus problemlos bewältigen“, betont Juan Carlos Garcia. Eine gute Organisation der Waren hat dazu beigetragen, einen besseren Service zu bieten und letztlich die Kunden schneller zu bedienen.

Täglich gehen ca. 70 Paletten mit Rohstoffen aus China, Indien, Italien und Spanien ein. Gleichzeitig werden bis zu 100 Paletten mit fertigen Produkten an die Kunden von JC Valves auf der ganzen Welt versandt.

Die Regale wurden so im Lager angeordnet, dass die Auftragszusammenstellung beschleunigt wird, denn laut dem Produktionsleiter „werden täglich 200 bis 400 Aufträge zusammengestellt.“ Daher wurden verschiedene Bereiche eingerichtet, die für diesen Vorgang bestimmt sind:

  • Zwei automatisierte vertikale Lagersysteme von Mecalux für kleinere Produkte.
  • Eine Kommissionierstation an der Vorderseite des automatisierten Lagers. Hier erfolgt die Auftragszusammenstellung nach dem Prinzip „Ware zum Mann“, d. h., die Kommissionierer bleiben an der Kommissionierstation und warten darauf, dass die Regalbediengeräte und Fördervorrichtungen ihnen die für den Auftrag notwendigen Artikelarten bringen.
  • Bereich zur Auftragszusammenstellung auf dem Boden, hauptsächlich für sperrige Produkte.

Easy WMS: Kontrolle des Bestandes und der Kommissionierung

Das automatisierte Lager von JC Valves zielt darauf ab, die logistischen Abläufe des Unternehmens zu unterstützen, sowohl durch die Belieferung der Produktion mit dem erforderlichen Material als auch durch den Versand der fertigen Produkte an die Kunden

Zu diesem Zweck ist es unerlässlich, ein LVS wie Easy WMS von Mecalux zu installieren. Es hat die Aufgabe, alle Lagervorgänge zu koordinieren und den Bewegungsfluss der Ware zu gewährleisten. Über speziell entwickelte Kommunikationsschnittstellen kommuniziert Easy WMS ständig mit dem ERP-System von JC Valves.

Um alle Ressourcen des Lagers korrekt zu verwalten, muss Easy WMS alle Produkte kontrollieren und ihre Eigenschaften (Abmessungen, Rotation, ob es sich um Rohmaterial oder Fertigprodukt handelt usw.) ganz genau kennen. „Mit Easy WMS können wir mehr als 4000 verschiedene Artikelarten verwalten“, betont Juan Carlos García.

Easy WMS bietet die Möglichkeit, eine Karte des Lagers anzuzeigen und so die Anordnung der Paletten zu überprüfen. Dadurch erhalten die Verantwortlichen des Lagers statistische Informationen, die ihnen helfen, Entscheidungen zur Verbesserung zu treffen.

JC Valves erhält Artikel aus unterschiedlichen Quellen (Produktion, Lieferanten, von anderen Unternehmen der Gruppe usw.). Jedes Produkt wird mit einer eigenen Seriennummer versehen, damit Easy WMS es jederzeit kontrollieren und die jeweils notwendigen Vorgänge veranlassen kann.

In Easy WMS sind verschiedene Lagerplatzstrategien für die Platzierung der im Lager eintreffenden Produkte in der optimalen Lagerposition konfiguriert. Diese Strategien basieren auf den Eigenschaften der gelagerten Artikel sowie dem Zustand und der Logik des Lagers.

Außerdem organisiert und steuert das LVS von Mecalux die Auftragszusammenstellung. Einerseits versorgt es die Kommissionierstation an der Vorderseite des automatisierten Lagers und den Kommissionierbereich auf dem Boden mit den benötigten Produkten, sodass die für die Arbeit erforderlichen Produkte immer zur Verfügung stehen und Betriebsunterbrechungen vermieden werden. Andererseits zeigt es den Kommissionierern an, wie die Aufträge zusammengestellt werden sollen, indem es ihnen mitteilt, welche Produkte für die jeweilige Bestellung benötigt werden und wo sie diese entnehmen sollen.

Die Kommissionierer erledigen alle Aufgaben mit Hilfe von Handscannern. Dieses System ist sehr effizient, da die Mitarbeiter in Echtzeit mit dem System kommunizieren, Aufträge erhalten und ihre Ausführung bestätigen können.

Juan Carlos García - Produktionsleiter von JC Valves
„Durch das von Mecalux gelieferte automatisierte Lager konnten wir die Lagerfläche optimieren, die für alle unsere Produkte notwendige Lagerkapazität erreichen und außerdem die Auftragszusammenstellung beschleunigen.“  

Vorteile für JC Valves

  • Hohe Lagerkapazität: Das automatisierte Lager von JC Valves verfügt über eine Lagerkapazität von 3752 Paletten mit verschiedenen Größen und Eigenschaften auf einer Fläche von 1700 m².
  • Maximale Agilität: Die Abläufe sind sehr einfach, schnell und vollständig automatisiert, sodass täglich bis zu 400 Aufträge pro Tag zusammengestellt werden können.
  • Mit dem Produktionszentrum verbundenes Lager: Die Hauptaufgabe des automatisierten Lagers besteht darin, die Produktion im Laufe des Tages mit den notwendigen Rohstoffen zu versorgen und die Fertigprodukte aufzunehmen.
Automatisches Lager von JC Valves
Lagerkapazität: 3.760 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 x 1.200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 1.000 kg
Regallänge: 56 m
Regalhöhe: 13 m
Ebenen in der Höhe: 11

Lösungen für die Lagerung von Industriebauteilen von Sofinther

Lösungen für die Lagerung von Industriebauteilen von Sofinther

Zubehörteile und Bauteile für Kühlung und Heizung werden im Lager von Sofinther gelagert

Lösungen für die Lagerung von Industriebauteilen von Sofinther

Sofinther, ein Unternehmen für Klimatechnik, hat ein neues Vertriebszentrum in Montaigu-Vendée (Frankreich) gebaut und es mit Palettenregalen, Kommissionierregalen, Kragarmregalen und einem Förderkreislauf für Behälter im Konsolidierungsbereich ausgestattet. Dank dieser von Mecalux gelieferten Lösungen wurde die ursprüngliche Lagerkapazität verfünffacht und es ist nun möglich, jeden Tag über 300 Aufträge zusammenzustellen.

Experten für Klimatechnik

Die 1982 gegründete Firma Sofinther hat ihren Hauptsitz in Nantes (Loire-Atlantique) und ist eine auf Klimatechnik spezialisierte Tochtergesellschaft der Gruppe Rexel. Sie liefert Heizgeräte (Heizkessel, Regelgeräte, Heizkörper usw.) für Wohnungsbaugesellschaften, Krankenhäuser, Industriegebäude und andere.

Sofinther beschäftigt mehr als 250 Mitarbeiter und besitzt mehr als 30 Niederlassungen in ganz Frankreich, von denen aus es die Anforderungen seiner Kunden erfüllt. Im Jahre 2016 errichtete das Unternehmen eine 20.000 m² große Logistikplattform in Montaigu-Vendée, die es kürzlich in Zusammenarbeit mit Mecalux neu organisiert hat.

Die Firma musste das bisher erreichte Wachstumstempo bewältigen und auch zukünftige Wachstumsaussichten berücksichtigen. Lionel Lenroué, Logistikleiter von Sofinther, erläutert: „Dazu mussten wir die ursprüngliche Lagerkapazität durch die Implementierung einer anpassungsfähigen und flexiblen Lösung, die gleichzeitig die Leistung aller Abläufe des Zentrums steigert, verfünffachen“.

Lionel Lenroué - Logistikleiter von Sofinther
„Wir haben Mecalux wegen seines Rufs, der Qualität seiner Produkte und seiner Preisgestaltung gewählt. Das Lager hat zu ausgezeichneten Ergebnissen geführt und wir sind sehr zufrieden mit den gelieferten Systemen, dem Montageprozess und der Beratung, für die uns das technische Team von Mecalux jederzeit zur Verfügung steht.“

Zwei verschiedene Bereiche im gleichen Lager

Aufgrund von Sicherheits- und örtlichen Brandschutzvorschriften, die für die gelagerten Waren gelten, wurde das Lager von Sofinther in zwei Bereiche aufgeteilt.

Die beiden Bereiche haben ähnliche Eigenschaften und Abmessungen. In einem davon hat Mecalux 9,5 m hohe Palettenregale für größere, palettierte Artikel wie Heizkessel, Ausdehnungsgefäße, Warmwasserbehälter usw. montiert. Der andere Bereich dagegen ist mit Kommissionierregalen für Kleinteile wie Zubehör, Messgeräte usw. und Kragarmregalen für sehr lange Ladeeinheiten wie Rohre ausgestattet.

In diesem Logistikzentrum verwaltet Sofinther ca. 13.000 Artikelarten mit verschiedenen Abmessungen, Eigenschaften und Rotationen. Darüber hinaus gehen hier jeden Tag durchschnittlich 100 Paletten ein, die hauptsächlich aus Frankreich und Westeuropa stammen, während 200 Paletten und 200 Kartons an Empfänger im ganzen Land versandt werden.

Die korrekte Organisation der Lagerarbeiten und der Kommissionierung ist unerlässlich, um diesen Arbeitsumfang und diese Arbeitsgeschwindigkeit zu erreichen. Dabei spielen die Regale eine Hauptrolle. Lionel Lenroué betont: „Es handelt sich um sehr vielseitige Systeme, die ideal für die Vielfalt unseres Lagerbestands sind, der Artikel enthält, die nur wenige Gramm wiegen und wenige Zentimeter groß sind, bis hin zu Artikeln, die 1000 kg schwer und über 2,5 m lang sind.“

Die Bestandteile der Regale sind veränderbar und lassen sich an die Abmessungen der verschiedenen Ladeeinheiten anpassen. So verfügen einige der Regale über sechs Lagerebenen und andere nur über vier, um Platz für größere Paletten zu bieten.

Ein Lager, in dem viel kommissioniert wird

Täglich werden im Lager ca. 300 Aufträge mit jeweils mehreren Positionen zusammengestellt. Eine gute Organisation der Kommissionierer ist unerlässlich, um diesen Arbeitsumfang zu bewältigen und sicherzustellen, dass die Kunden ihre Produkte so schnell wie möglich erhalten.

Jeder Kommissionierer ist für einen bestimmten Bereich zuständig. Seine Aufgabe besteht darin, die Gänge zu durchlaufen und die Produkte für jede Bestellung direkt von den Paletten und aus den Regalfächern zu entnehmen. Dabei befolgt er die Methode der Gruppierung, d. h. während eines Durchgangs werden mehrere Bestellungen gleichzeitig zusammengestellt.

Die Kommissionierregale sind 9,5 m hoch. Eine ihrer Besonderheiten besteht darin, dass sich die Regalfächer zur Kommissionierung nur auf den unteren 3 Metern befinden, während auf den oberen 6,5 Metern die Paletten mit den Reserveprodukten platziert werden. So steht die benötigte Ware immer zur Verfügung und es entstehen keine Unterbrechungen bei der Auftragszusammenstellung.

Dies bietet viele Vorteile für Sofinther, wie Lionel Lenroué erklärt: „Durch die Vergrößerung der Lagerkapazität und die höhere Produktivität bei der Kommissionierung der Aufträge können wir unsere Filialen schneller als je zuvor beliefern.“

Fördervorrichtungen

Mecalux hat einen Förderkreislauf montiert, der Kisten in den Konsolidierungsbereich transportiert. Er verläuft über einer Brücke, die einen Durchgang für Lagerarbeiter und Fördermittel bildet.

Im Konsolidierungsbereich wird überprüft, ob die in Kunststoffkisten zusammengestellten Aufträge korrekt sind und kein Fehler vorliegt. Anschließend werden die Bestellungen verpackt, etikettiert und die erforderlichen Versandpapiere erstellt.

Vorteile für Sofinther

  • Die ursprüngliche Lagerkapazität wurde verfünffacht: Sofinther hat die Lagerkapazität seines Vertriebszentrums erhöht. Derzeit bietet es Platz für 12.000 Paletten und verfügt über 9000 Lagerpositionen für die Kommissionierung.
  • Effizienter und qualitativ hochwertiger Service: Die Produkte von Sofinther werden nach ihren Abmessungen und ihrer Nachfrage klassifiziert, was die Lagerarbeiten und die Auftragszusammenstellung beschleunigt.
  • Direkter Zugriff auf die Produkte: Die Regale erleichtern den Zugriff auf die Produkte, sodass die Kommissionierer täglich mehr als 300 Aufträge zusammenstellen können.
Lager von Sofinther
Lagerkapazität: 12.000 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 x 1.200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 1.000 kg
Regalhöhe: 9,5 m
Regallänge: 76,5 m

Produkte in diesem Projekt


Das Lager für Kleidung zum Verleih von Rent the Runway in den USA

Das Lager für Kleidung zum Verleih von Rent the Runway in den USA

Das Lager für Kleidung zum Verleih ist mit Regalen mit Laufgängen und für aufgebügelte Kleidung ausgestattet

Das Lager für Kleidung zum Verleih von Rent the Runway in den USA

Interlake Mecalux hat gemeinsam mit dem Logistikdienstleister ABCO Systems das Logistikzentrum von Rent the Runway im nordamerikanischen Bundesstaat New Jersey mit Regalen ausgestattet, die speziell für das Aufhängen von Tausenden von Kleidungsstücken konzipiert sind. Mit dieser Lösung hat das Unternehmen die Lagerkapazität um ein Vielfaches erhöht und gleichzeitig die Leistung der Lagerarbeiter gesteigert.

Der Kleiderschrank Ihrer Träume in der Cloud

Jenn Hyman und Jenny Fleiss gründeten Rent the Runway im Jahre 2009, nachdem sie sich vorgestellt hatten, wie praktisch es für Frauen wäre, wenn sie Kleidungsstücke mieten könnten statt sie kaufen zu müssen. Sie begannen ihre Tätigkeit mit der Eröffnung eines kleinen Ladens an der Harvard Business School, wo die Studentinnen des Campus die Kleider, die sie brauchten, mieten konnten.

Motiviert durch den Erfolg dieser Initiative entschlossen sich die Gründerinnen von Rent the Runway, eine Website einzurichten, auf der die Kundinnen die Kleidung online auswählen können, und nach der ersten Werbekampagne registrierten sich mehr als 100.000 Kundinnen bei ihrem Portal. Derzeit wächst das Unternehmen in rasantem Tempo weiter und arbeitet mit mehr als 550 Modedesignern zusammen, die Frauen „den Kleiderschrank ihrer Träume in der Cloud” bieten.

Rent the Runway: die größte chemische Reinigung Amerikas

Um das Umsatzwachstum zu bewältigen, musste das Unternehmen die Lagerkapazität seiner Anlagen in der Stadt Secaucus in der Nähe von New York erweitern. Rent the Runway bat ABCO Systems, eine Partnerfirma von Interlake Mecalux, um Mitarbeit, um sein Lager mit der am besten geeigneten Lösung für die Lagerung der Vielzahl an Bekleidungsstücken, die dort täglich gehandhabt werden, auszustatten.

ABCO Systems hat Regale mit Laufgängen montiert und Interlake Mecalux lieferte die Regale, die speziell für die Lagerung hängender Bekleidung konzipiert sind. Auf jeder der drei Ebenen ist Platz für die Bewegung der Mitarbeiter und die Handhabung der Kleidungsstücke vorhanden. An strategischen Stellen angebrachte Treppen verbessern zudem die Zugänglichkeit der einzelnen Stockwerke für die Mitarbeiter.

Durch das Design und die gewählte Lösung wird die Höhe des Gebäudes maximal genutzt. „Dieses System ist so konzipiert, dass es für mehr Flexibilität und Lagerkapazität sorgt und Rent the Runway Raum für weiteres Wachstum im Laufe der Zeit bietet”, erläutert Seth Weisberg, Eigentümer und Leiter von ABCO Systems. „Die Priorität lag darin, die Lagerkapazität zu maximieren und Platz für andere Vorgänge zu schaffen.“

Dies war nicht die erste Zusammenarbeit zwischen Rent the Runway und Interlake Mecalux/ABCO Systems, um eine Lösung für die logistischen Anforderungen der Firma zu finden. ABCO Systems, das seit über fünf Jahren mit Rent the Runway zusammenarbeitet, hat alle Vertriebszentren dieses Unternehmens aufgebaut und alle mit Produkten von Interlake Mecalux ausgestattet.

Über 200 Mitarbeiter bei der Arbeit

In den Regalen mit Laufgängen herrscht täglich eine große Aktivität. Laut der Zeitschrift Forbes verwaltet die Software von Rent the Runway mehr als 65.000 Kleidungsstücke und 25.000 Ohrringe, Armbänder und Halsketten für die über 5 Millionen Kundinnen des Unternehmens.

Im Lager der Firma in Secaucus sind über 200 Mitarbeiter damit beschäftigt, die Aufträge zusammenzustellen, die Rücksendungen zu organisieren, Flecken aus der Kleidung zu entfernen, den Schmuck zu sterilisieren und Schäden auszubessern.

Zunächst identifizieren die Mitarbeiter die Produkte durch Ablesen des Barcodes, damit das System ihnen sagen kann, ob dieses Kleidungsstück an einen Kunden geschickt werden soll oder im Lager verbleibt. Die Mitarbeiter überprüfen den Zustand jedes einzelnen Kleidungsstücks und sortieren sie in separate Behälter, ja nachdem, ob sie nur gereinigt werden müssen, hartnäckigere Flecken haben oder ausgebessert werden müssen.

Bei der Reinigung der Kleidungsstücke können die Mitarbeiter in einer Datenbank nachsehen, welches chemische Reinigungsprodukt sich am besten für einen bestimmten Fleck eignet. Außerdem ist im Lager ein automatisches Dampfreinigungsgerät zur Sterilisierung von besonders empfindlichen Kleidungsstücken vorhanden. Zuletzt bessern die Mitarbeiter beschädigte Teile aus und bringen fehlende Pailletten an.

Nach Abschluss dieser Vorgänge gruppieren, überprüfen und verteilen die Mitarbeiter die Bestellungen. Der Artikel von Forbes erläutert, dass das Computersystem von Rent the Runway so konzipiert wurde, dass es die Nachfrage nach Kleidungsstücken vorhersagen kann, und erklärt, wie es die kostengünstigste Versandmethode für die Rücksendungen ermittelt.

Der größte Teil dieser Arbeit findet in den Regalen von Interlake Mecalux statt. Das technische Team des multinationalen Unternehmens arbeitete eng mit ABCO Systems und dem operativen Team von Rent the Runway zusammen, um das beste Konzept zu finden, das die Anforderungen des Unternehmens in Bezug auf die Lagerhaltung erfüllt.

Seth Weisberg - Eigentümer und Leiter von ABCO Systems
„Rent the Runway kann bei der Realisierung seiner Projekte zur Erweiterung auf die Unterstützung von Interlake Mecalux und ABCO Systems zählen.“

Vorteile für Rent the Runway

  • Platzoptimierung: Die Regale mit Laufgängen maximieren den Lagerraum und haben die Anzahl der Produkte, die Rent the Runway lagern kann, verdoppelt.
  • Priorität der Sicherheit: Die Regale sind so konzipiert, dass sie die maximale Sicherheit und Produktivität der Mitarbeiter von Rent the Runway gewährleisten.
  • Flexibilität: Das Lager des Unternehmens ist in der Lage, sich an zukünftige Anforderungen anzupassen.

Produkte in diesem Projekt


Lager von Kverneland mit Teilen für Landmaschinen in Frankreich

Lager von Kverneland mit Teilen für Landmaschinen in Frankreich

Im Lager der Kverneland Group in Frankreich werden drei verschiedene Lagerlösungen zur Kommissionierung kombiniert

Lager von Kverneland mit Teilen für Landmaschinen in Frankreich

Der Landmaschinenhersteller Kverneland Group besitzt ein Lager in Thionville, Frankreich, von wo aus er Bau- und Ersatzteile für seine Maschinen versendet. Mecalux hat das Lager mit Palettenregalen, Kragarmregalen und Kommissionierregalen ausgestattet, um die Zusammenstellung von Aufträgen mit 550.000 Positionen jährlich zu beschleunigen.

  • Abbildungen
  • Technische Spezifikationen
    Lager für Ersatzteile: Palettenregale
    Lagerkapazität: 41.749 Paletten
    Abmessungen der Paletten: 800 x 1.200 mm
    Höchstgewicht der Paletten: 500 kg
    Regalhöhe: 8 m
    Lager für Ersatzteile: Kommissionierregale
    Lagerkapazität: 17.583 laufende Meter
    Anzahl der Lagerpositionen: 65.000
    Regalhöhe: 7,5 m
    Anzahl der Regalebenen: 3 (einschließlich des Bodens)
    Lager für Ersazteile: Kragarmregale
    Lagerkapazität: 3.130 laufende Meter
    Anzahl der Lagerpositionen: 1.200
    Regalhöhe: 7,5 m
    Regallänge: 60 m
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Weltbekannte Technologie

Kverneland Group ist eine internationale Marke, die Landmaschinen herstellt. Ihre Pflüge sind von höchster Qualität, Stärke, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit bei minimalen Kosten für Wartung und Einsatz.

Das Unternehmen wurde 1879 gegründet, als sich sein Gründer Ole Gabriel Kverneland mit seiner Schmiedewerkstatt in der Nähe von Stavanger (Norwegen) niederließ. Im Laufe der Jahre hat sich das Unternehmen zu einem globalen Unternehmen mit Fabriken und Lagern auf der ganzen Welt entwickelt.

Ersatzteillager in Frankreich

Vor Kurzem hat die Kverneland Group im französischen Thionville ein neues 28.000 m2 großes Vertriebszentrum eröffnet, das zur Lagerung von Bau- und Ersatzteilen für seine Maschinen bestimmt ist.

Franck Claudon, Lager- und Vertriebsleiter der Kverneland Group in Europa erläutert: „Früher befand sich unser Vertriebszentrum in Flévy, nördlich von Metz, aber wir sind nach Thionville gezogen, um die Lagerkapazität zu erhöhen und unseren Kunden einen besseren Service zu bieten“. Durch die Nähe zu den Hauptverkehrsstraßen des Landes ist dieses Zentrum effizienter im Vertrieb der Waren in ganz Europa.

„Wir haben dieses Lager errichtet, weil wir eine größere Aktivität in Europa bewältigen müssen. Dazu mussten wir unsere gesamte interne Logistik organisieren und gleichzeitig die Abläufe im Lager flexibler gestalten“, betont Claudon. Das Lager ist mit Palettenregalen, Kragarmregalen und einem aus drei Ebenen bestehenden Regalblock mit Laufgängen ausgestattet.

Der Lager- und Vertriebsleiter des Unternehmens hebt besonders hervor, dass „das Team von Mecalux die Montage- und Installationsarbeiten in Rekordzeit durchgeführt hat“.

Mehrere Lösungen zur Beschleunigung der Kommissionierung

Kverneland Group bewältigt eine große Zahl von Aufträgen, daher wurde das Lager speziell dazu geplant, diesen Vorgang zu erleichtern. Jährlich werden Aufträge mit durchschnittlich 550.000 Positionen zusammengestellt, die an Kunden des Unternehmens in den 79 Ländern, in denen es vertreten ist, sowie an seine anderen Lager in Kanada, Spanien, den Vereinigten Staaten, England, Irland, Italien, Polen, Russland usw. geliefert werden.

Die korrekte Organisation der Ware ist der erste Schritt zur Beschleunigung der Kommissionierung. In diesem speziellen Lager werden ca. 66.500 Artikelarten mit verschiedenen Abmessungen, Eigenschaften und Rotationen verwaltet.

„Wir mussten die Produkte so auf ihre jeweiligen Lagerpositionen verteilen , dass wir sie einfacher finden und handhaben können, wenn sie benötigt werden“, erläutert Franck Claudon.

Neben der Vielzahl der zusammenzustellenden Aufträge verwalten die Lagerarbeiter auch den täglichen Eingang von 350 Paletten und Containern aus ganz Europa sowie den Ausgang von weiteren 200 bis 300 Paletten.

Unter Berücksichtigung dieser Anforderungen wurden Palettenregale montiert. Sie sind 8 m hoch und können insgesamt bis zu 41.749 Paletten aufnehmen. Es handelt sich um ein sehr vielseitiges Lagersystem, das sich an die Abmessungen der Produkte anpassen lässt. Die Längsträger können neu angepasst werden, um die Lagerpositionen zu vergrößern oder zu verkleinern. Dort werden hauptsächlich Paletten und Holzcontainer gelagert.

Das Lager verfügt außerdem über vier Gänge mit 7,5 m hohen Kragarmregalen auf beiden Seiten. Dort werden längere Teile gelagert, z. B. Sprühbalken, die auf Paletten oder direkt auf den Kragarmen platziert werden können. „Diese Arme sind an den Ständern befestigt und lassen sich an veränderte logistische Anforderungen anpassen“, hebt Claudon hervor.

Außerdem hat Mecalux auch 7,5 m hohe Regale für die manuelle Kommissionierung geliefert, in denen sich Laufgänge oder erhöhte Gänge befinden und die insgesamt drei Ebenen bilden. Diese Lösung ist ideal für die Kverneland Group, da sie laut Claudon „die Höhe des Vertriebszentrums ausnutzt, um den verfügbaren Raum zu maximieren und so mehr Lagerkapazität zu erhalten“. Die Kommissionierer durchlaufen die Gänge und entnehmen die Produkte für jeden Auftrag direkt aus den Regalfächern. Dabei befolgen sie die Methode der Gruppierung, bei der mehrere Bestellungen gleichzeitig zusammengestellt werden.

Franck Claudon - Lager- und Vertriebsleiter der Kverneland Group in Europa
„Wir sind mit dem Lager in Thionville sehr zufrieden, da es unsere Erwartungen voll erfüllt hat. Montage und Installation waren ein voller Erfolg, da sie sehr schnell und ohne Unterbrechung des reibungslosen Betriebs unseres Geschäfts ausgeführt wurden.“

Vorteile für Kverneland Group

  • Maximale Nutzung der Fläche: Die drei installierten Lagerlösungen optimieren den gesamten verfügbaren Raum, um eine größere Lagerkapazität zu erreichen.
  • Erheblich schnellere Kommissionierung: Der direkte Zugriff auf die in den Regalen gelagerten Produkte ist unumgänglich, um die Zusammenstellung von jährlich 550.000 Auftragspositionen zu beschleunigen.
  • Korrekte Anordnung der Ware: Die Produkte werden abhängig von ihren Eigenschaften, Abmessungen und ihrer Rotation in den Palettenregalen, Kragarmregalen und Kommissionierregalen gelagert.
Lager für Ersatzteile: Palettenregale
Lagerkapazität: 41.749 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 x 1.200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 500 kg
Regalhöhe: 8 m

Produkte in diesem Projekt


Das Lager des Logistikunternehmens Groupe Alainé in Frankreich

Das Lager des Logistikunternehmens Groupe Alainé in Frankreich

Das Lager des Logistikunternehmens Groupe Alainé ermöglicht die tägliche Ein- und Auslagerung von 2500 Paletten.

Das Lager des Logistikunternehmens Groupe Alainé in Frankreich

Groupe Alainé hat ihre Anlage in Mâcon (Frankreich) erweitert, um Platz für die neue Produktionslinie eines ihrer Kunden zu schaffen. Zu diesem Zweck hat Mecalux eine Fläche von 8000 m2 mit dem halbautomatisierten Pallet-Shuttle-System ausgestattet, das eine Lagerkapazität von insgesamt 20.397 Paletten bietet. Diese Lösung mit bis zu 43 m tiefen Kanälen ist ideal für die Lagerung einer großen Anzahl von Paletten pro Artikelart sowie für die Ein- und Auslagerung von 2500 Paletten täglich.

Von der Produktion bis zum Kunden

Die 1945 in Mâcon (Frankreich) gegründete Groupe Alainé ist ein renommiertes französisches Logistikunternehmen, das über ein Lager mit einer Fläche von insgesamt 350.000 m² verfügt. Es bietet effektive, branchenunabhängige Lösungen für Unternehmen aller Art, z. B. Kosmetik, Lebensmittel, Bauwirtschaft und E-Commerce.

Im Laufe der letzten Jahre hat Groupe Alainé ihr Vertriebsnetz erweitert und ist mittlerweile in über zwanzig Ländern tätig. Außer in Frankreich besitzt sie auch Niederlassungen in Luxemburg, Portugal, den Niederlanden, Belgien, Deutschland, der Slowakei, Polen und dem Vereinigten Königreich. Ihr Ziel ist es, immer näher bei ihren Kunden zu sein, um deren Anforderungen in kürzester Zeit zu erfüllen, unabhängig von Fristen, Zielort oder Produkttyp.

Ein Teil des Erfolgs ist auf ihr Engagement für die Kunden und das Bestreben nach ständiger Verbesserung zurückzuführen. Infolgedessen ist der Umsatz parallel zur Nachfrage ständig gewachsen.

Kürzlich hat das Unternehmen ein neues Lager in Mâcon eröffnet. Es handelt sich um eine Erweiterung des alten Vertriebszentrums, das vorher über eine Lagerfläche von 21.000 m² verfügte und jetzt um 8000 m2 erweitert wurde.

Diese Fläche ist zur Lagerung der Produkte eines beliebten Saftherstellers bestimmt. Jérôme Ezcurra, Betriebsleiter von Groupe Alainé, erläutert: „Wir mussten das Wachstum unseres Kunden unterstützen, nachdem dieser eine neue Produktionslinie errichtet hatte. Infolgedessen war es notwendig, unsere Lagerkapazität zu erhöhen“.

Jérôme Ezcurra - Betriebsleiter von Groupe Alainé
„Mecalux ist ein bewährter Partner von Groupe Alainé mit einer langen gemeinsamen Geschichte. Das technische Team verstand die von uns gestellten logistischen Anforderungen und fand eine Lösung, die uns geholfen hat, unsere Wachstumsaussichten zu verbessern.“

Vorteile des Pallet-Shuttle-Systems

Mecalux stattet das neue Lager mit 18 Regalblöcken mit dem Pallet-Shuttle-System aus. Laut dem Betriebsleiter „ist dies ist eine innovative technische Lösung, die uns in unserer Entwicklung begleiten kann“.

Nachdem das System schon eine Weile in Betrieb ist, zeigt sich das Unternehmen sehr zufrieden mit den Ergebnissen der Anlage. Jérôme Ezcurra erklärt: „Das Pallet-Shuttle-System hat uns viele Vorteile gebracht, z. B. eine bessere Ausnutzung der Lagerfläche, weniger erforderliche Bewegungen der Lagerarbeiter und schließlich die Optimierung der Fläche.“

Die Regale sind 11 m hoch, besitzen fünf Ebenen und nehmen praktisch die gesamte Fläche des Lagers ein, um mehr Lagerkapazität zu bieten. Einige der Blöcke sind bis zu 43 m tief, sodass 49 Paletten in jedem Kanal gelagert werden können. Dank dieser Lösung kann Groupe Alainé insgesamt 20.397 Paletten mit einem Höchstgewicht von je 950 kg lagern.

Das Pallet-Shuttle-System ermöglicht es, die Artikelarten in den einzelnen Kanälen zu gruppieren anstatt eine komplette Ladegasse für dieselbe Artikelart zu verwenden. Dies ist ein enormer Vorteil für Groupe Alainé, da so eine stärkere Diversifizierung des Lagers und die Lagerung von mehr Artikeln möglich ist.

Groupe Alainé konnte nicht nur die Lagerkapazität erhöhen, sondern auch seine Produktivität verbessern, da das automatische Shuttle die Paletten selbstständig in die Kanäle einsetzt und von dort entnimmt. Die Lagerarbeiter setzen das Pallet Shuttle lediglich mithilfe von Gabelstaplern in den entsprechenden Kanal und platzieren die Paletten in der ersten Position der Regale. Auf diese Weise wurden die Bewegungen der Lagerarbeiter optimiert, da sich die Last nun selbstständig bis zu ihrer Lagerposition bewegt.

Ein weiterer Vorteil der Nutzung von automatisierten Shuttles liegt in den verkürzten Be- und Entladezeiten, da die Lagerarbeiter nicht mehr in das Innere der Lagergassen einfahren müssen. Dies ist ein wesentlicher Aspekt bei der Lagerung der über 2000 Paletten, die täglich aus verschiedenen Teilen Europas (hauptsächlich aus Frankreich, Deutschland und Spanien) im Lager eintreffen. Zur Steuerung des Pallet Shuttle verfügen die Lagerarbeiter über einen Tablet-PC mit WLAN-Verbindung. Es besitzt einen sehr intuitiven Bildschirm, der keine spezielle Schulung des Bedieners erfordert und die Ausführung von zahlreichen Anwendungen und Funktionen erlaubt, z. B. die Auswahl der Anzahl der zu platzierenden oder zu entnehmenden Paletten oder die Durchführung der Inventur.

„Nachdem wir das Pallet-Shuttle-System nun schon seit einiger Zeit nutzen, können wir sagen, dass die Anlage ihren Zweck auf zufriedenstellende Weise erfüllt“, erklärt der Betriebsleiter.

Tiefe der Lagerkanäle

Bei der Berechnung der Tiefe eines Kanals ist zunächst die Gesamtzahl der Paletten, die in dem Kanal platziert werden sollen, zu berücksichtigen. Hinzu kommen der Abstand zwischen den Ladeeinheiten und der notwendige Platz für das Einsetzen des automatisierten Shuttles. 

Die Abmessungen der Kanäle und damit der Regale sind von verschiedenen Faktoren abhängig:

  • Verfügbare Fläche des Lagers.
  • Abmessungen der Paletten.
  • Anzahl der zu lagernden Paletten.
  • Produktrotation. Die Tiefe der Kanäle muss gewährleisten, dass der im Unternehmen erforderliche Rhythmus der Ein- und Auslagerungen erreicht wird.

Vollständiger Bereich zur Ladevorbereitung

Da es sich um ein sehr großes Lager handelt, wurden zwei Bereiche zur Ladevorbereitung eingerichtet. Dort werden die Paletten nach Route bzw. Bestellung sortiert, was die anschließende Beladung der Lastwagen beschleunigt.

Diese Bereiche werden von einem Shuttle bedient, das die Paletten auf Durchlaufkanäle mit einer Tiefe von jeweils 11 Paletten in der Tiefe verteilt. Die mit Rollen versehenen Kanäle sind leicht geneigt, damit sich die Paletten mithilfe der Schwerkraft vom oberen bis zum unteren Ende (das an den Laderampen liegt) bewegen können. Am Ausgang sind die Rollen geteilt, damit die Gabeln der Palettenhubwagen die Ware entnehmen können.

Vorteile für Groupe Alainé

  • Hohe Lagerkapazität: Durch die Erweiterung seines Lagers hat Groupe Alainé die Lagerkapazität erhöht und kann nun 20.397 Paletten in Kanälen mit einer Tiefe von bis zu 43 m lagern.
  • Leistungssteigerung Das Pallet-Shuttle-System gewährleistet die Ein- und Auslagerung von 2500 Paletten täglich.
  • Schnelligkeit der Betriebsabläufe: Die Automatisierung durch das Pallet-Shuttle-System und die Fördervorrichtungen beschleunigt alle Abläufe im Lager, was unerlässlich ist, um die Kunden von Groupe Alainé schnellstmöglich beliefern zu können.
Das Lager der Alainé Gruppe
Lagerkapazität: 20.397 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 x 1.200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 950 kg
Regalhöhe: 11 m
Max. Tiefe der Kanäle: 43 m
Anzahl der Shuttles: 10

Produkte in diesem Projekt


Lager von Plásticos Vidal mit Produkten für Non-Food-Discounter in Valencia

Lager von Plásticos Vidal mit Produkten für Non-Food-Discounter in Valencia

Das Lager von Plásticos Vidal in Valencia ist in Bereiche aufgeteilt und enthält vier verschiedene Lagerlösungen

Lager von Plásticos Vidal mit Produkten für Non-Food-Discounter in Valencia

Plásticos Vidal, eines der renommiertesten spanischen Unternehmen auf dem Sektor der Non-Food-Discounter, besitzt ein Lager im valencianischen Ollería, das sich durch seine große Fläche (18.700 m2) auszeichnet. Mecalux hat es mit vier Lagerlösungen ausgestattet, die zur Verwaltung der mehr als 5000 Artikelarten des Unternehmens dienen: konventionelle Palettenregale, Kommissionierregale, Einfahrregale und das halbautomatisierte Pallet-Shuttle-System. Insgesamt erreicht das Lager eine Lagerkapazität von 23.480 Paletten.

  • Abbildungen
  • Technische Spezifikationen
    Lager von Plásticos Vidal: Konventionelle Palettenregale
    Lagerkapazität: 13.695 Paletten
    Abmessungen der Paletten: 800 x 1 200 mm
    Höchstgewicht der Paletten: 800 kg
    Regalhöhe: 9 m
    Lager von Plásticos Vidal: Einfahrregale
    Lagerkapazität: 6.465 palettes
    Abmessungen der Paletten: 800 x 1 200 mm
    Höchstgewicht der Paletten: 800 kg
    Regalhöhe: 10 m
    Lager von Plásticos Vidal: Pallet-Shuttle-System
    Pallet-Shuttle-System: 3.320 Paletten
    Abmessungen der Paletten: 800 x 1 200 mm
    Höchstgewicht der Paletten: 800 kg
    Regalhöhe: 11 m
    Lager von PLÁSTICOS Vidal: Kommissionierregale
    Anzahl der Module: 90
    Abmessungen der Module: 3 300 / 2 225 x 1 000 mm
    Regalhöhe: 3 m
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Informationen zu Plásticos Vidal

Plásticos Vidal ist ein 1999 in Ollería (Comunidad Valenciana) gegründetes spanisches Unternehmen, das Produkte für Non-Food-Discounter an Großhändler verkauft. In den letzten Jahren hat das Unternehmen international expandiert und sein Sortiment erweitert, sodass es inzwischen in über 20 Ländern vertreten ist.

Non-Food-Discounter tauchten in Spanien erstmals in den 1930er Jahren auf, erreichten aber erst in den 1980er Jahren größeren Erfolg und größere Beliebtheit. Sie ähneln den in Deutschland weit verbreiteten Euro-Läden, in denen man alle Arten von Haushaltsartikeln zu einem sehr günstigen Preis finden kann, von Reinigungsmitteln bis hin zu Spielzeug.

In Bereiche aufgeteiltes Lager

In seinem Logistikzentrum benötigte Plásticos Vidal die entsprechende Lagerkapazität, um die mehr als 5000 angebotenen Artikelarten unterzubringen, sowie eine Lösung, die alle Abläufe, einschließlich der Auftragszusammenstellung, erleichtert. Im Lager werden täglich durchschnittlich 100 Aufträge zusammengestellt, die aus jeweils 200 Auftragspositionen bestehen und die an Kunden auf der ganzen Welt geliefert werden. 

Kürzlich hat das Unternehmen in Ollería ein neues Logistikzentrum mit einer Fläche von 18.700 m2 eingeweiht, das in fünf verschiedene Bereiche aufgeteilt ist. Täglich kommen zwischen 200 und 400 Paletten aus China mit Produkten an, die für den täglichen Bedarf bestimmt sind oder einer stark saisonal geprägten Nachfrage unterliegen.

Durch die Einteilung in Bereiche ist es möglich, dieses Palettenvolumen nach Eigenschaften, Abmessungen und Nachfrage zu klassifizieren. Darüber hinaus hat sie zu einer besseren Organisation der Arbeit geführt, weil den Kommissionierern jeweils ein bestimmter Bereich für die Auftragszusammenstellung zugewiesen wurde, was die Produktivität des Zentrums erhöht.

Mecalux hat das Logistikzentrum mit vier Lagersystemen ausgestattet, die sich an die große Produktvielfalt anpassen können:

  • Konventionelle Palettenregale
  • Kommissionierregale
  • Einfahrregale
  • Regale mit dem Pallet-Shuttle-System

Konventionelle Palettenregale

Alle Bereiche des Lagers sind mit konventionellen Palettenregalblöcken ausgestattet, da es sich hierbei um ein sehr vielseitiges System handelt. Die Regale können durch Komponenten ergänzt werden, die sich an die Abmessungen der Lagerpositionen und an die der Paletten anpassen.

In diesen Regalen wird die Kommissionierung direkt von den Paletten der unteren Ebenen durchgeführt. Auf den oberen Ebenen werden die Reserveprodukte gelagert, sodass stets Ware vorhanden ist und mögliche Lieferunterbrechungen durch Fehlbestand vermieden werden.

Kommissionierregale

An einer Seitenwand des Lagers wurden 3 m hohe Kommissionierregale montiert. Diese Regale sind äußerst robust und bieten einen direkten Zugriff auf die Produkte, was eine schnelle Entnahme der Ware aus ihren Lagerpositionen ermöglicht.

Die Kommissionierer durchlaufen das Lager und befolgen dabei die Anweisungen auf den Handscannern, um die Artikelarten für die einzelnen Bestellungen zu entnehmen. Nach Abschluss des Auftrags wird dieser in den Konsolidierungsbereich transportiert, in dem er auf seine Richtigkeit überprüft, verpackt sowie etikettiert und die notwendige Dokumentation für seinen Versand gedruckt wird.

Einfahrregale

Sie bestehen aus einer Reihe von Kanälen, die jeweils fünf Ebenen besitzen und auf beiden Seiten über Stützschienen verfügen. Die Schienen sind sehr widerstandsfähig, da sie aus verzinktem Stahlblech hergestellt sind.

Die Lagerarbeiter fahren mit Schubmaststaplern so in das Innere der Ladegassen hinein, dass sie die Ladung oberhalb der vorgesehenen Abstellebene transportieren. Ein- und Auslagerung der Ware erfolgen im gleichen Gang, aber in jeweils umgekehrter Richtung.

Pallet-Shuttle-System

Mecalux hat 3 Blöcke mit Einfahrregalen montiert, die 11 m hoch sind, fünf Ebenen mit einer Tiefe von 8,6/7,25/6,9 m besitzen und vom Pallet Shuttle bedient werden. Diese Lösung nutzt jeden Millimeter des Lagers aus, um mehr Lagerkapazität zu schaffen.

Gleichzeitig wird die Ein- und Auslagerung der Ware beschleunigt, da das motorisierte Shuttle die Bewegungen selbstständig ausführt. All dies macht es zu einem idealen Lagersystem für die Produkte mit dem höchsten Verbrauch, da es mehr Paletten aufnehmen kann und für deren schnelle Ein- und Auslagerung sorgt.

Die Funktionsweise des Pallet Shuttles zeichnet sich durch ihre Einfachheit und ihren minimalen Personalbedarf aus:

  1. Die Lagerarbeiter setzen das motorisierte Shuttle mit Schubmaststaplern in den entsprechenden Kanal.
  2. Die Lagerarbeiter setzen die Paletten in der ersten Position der Regale ab.
  3. Das Pallet Shuttle transportiert die Paletten selbstständig bis zur ersten freien Lagerposition innerhalb des Kanals.
  4. Zur Entnahme der Ware wird der gleiche Vorgang in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt.

Die Lagerarbeiter verwenden einen Tablet-PC mit WLAN-Verbindung, um die Befehle zur Bewegung an die motorisierten Shuttles zu übermitteln. Damit können sie die Anzahl der ein- oder auszulagernden Paletten auswählen, eine Bestandsaufnahme durchführen oder das autorisierte Personal bestimmen.

Vorteile für Plásticos Vidal

  • Maximale Lagerkapazität: Die vier Lagerlösungen bieten insgesamt eine Lagerkapazität von 23.480 Paletten.
  • Optimale Organisation: Die Aufteilung des Lagers in Bereiche und die Verwendung von konventionellen Palettenregalen, Einfahrregalen, Kommissionierregalen und Regalen mit Pallet Shuttle ermöglicht die Klassifizierung der Waren nach ihren Eigenschaften.
  • Effizientes System für die Zusammenstellung von Aufträgen: Die Anordnung der Ware trägt dazu bei, die Bewegungen der Lagerarbeiter zu optimieren und beschleunigt letztendlich die Kommissionierung.
Lager von Plásticos Vidal: Konventionelle Palettenregale
Lagerkapazität: 13.695 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 x 1 200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 800 kg
Regalhöhe: 9 m

Shad wählt die Software von Mecalux für seine weltweite Expansion

Shad wählt die Software von Mecalux für seine weltweite Expansion

Die Lagerverwaltungssoftware von Mecalux steuert das Lager für Motorradkoffer von Shad

Shad wählt die Software von Mecalux für seine weltweite Expansion

Easy WMS ist ein von Mecalux entwickeltes Lagerverwaltungssystem (LVS), das sich an die spezifischen Anforderungen jedes Unternehmens anpasst, unabhängig von der Branche, zu der es gehört. Shad, ein führender Hersteller von Motorradsitzen und -koffern in Europa, hat diese Lösung in einem seiner Lager in Barcelona implementiert. Das Unternehmen, das sich derzeit in einem beispiellosen Expansions- und Wachstumsprozess befindet, hat die Absicht, alle seine Lager mit Easy WMS auszustatten, um die Leistungen und Funktionalitäten dieses LVS voll auszunutzen.

Präsenz auf allen fünf Kontinenten

Shad ist eine der Marken von NAD SL, einer im Jahre 1973 gegründeten Firma, die sich mit der Entwicklung, der Herstellung und dem Vertrieb von Koffern, Taschen, Rückenlehnen, Sitzen und anderem Zubehör für Motorräder und Quads befasst..

Der Hauptsitz der Firma befindet sich in Mollet del Vallès, Provinz Barcelona, und ihr Vertriebsnetz erstreckt sich über Europa, Amerika, Asien, Afrika und Ozeanien. Sie verfügt über ein technisches Büro und einen Showroom in Shanghai, von wo aus die Produktion eines Teils der weltweit vermarkteten Artikel koordiniert wird, sowie über Büros in Jakarta (Indonesien).

In Spanien entwickelt NAD, SL seine Artikel gemeinsam mit großen Motorradherstellern wie BMW, KTM, Honda, Yamaha, Triumph, Suzuki oder Kymco.

In Barcelona, erklärt Marina Xicola, Betriebsleiterin von Shad, „stellen wir Motorradkoffer her, die in ganz Europa vertrieben werden, und wir beliefern weltweit mehr als 80 Länder mit Produkten wie einem erweiterbaren Motorradkoffer. Unser Hauptsitz dient gleichzeitig auch als Vertriebszentrum für die in den Werken in Asien hergestellten Artikel.“

Beschreibung des Standorts von Shad in Barcelona

Der Standort ist ideal für ein internationales Unternehmen wie Shad, da er sich ganz in der Nähe der wichtigsten Autobahnen des Landes und des Flughafens befindet.

Der Sitz von Shad in Barcelona nimmt eine Gesamtfläche von 17.000 m2 ein und besteht aus:

  • Der Zentrale (die u. a. die Abteilungen Technik, Design, Vertrieb, IT oder Marketing beherbergt).
  • Einem Lager in herkömmlicher Bauweise, das hauptsächlich zur Lagerung von Motorradkoffern dient.
  • Einem 2.000 mgroßen automatisierten Lager, in dem kleinere Produkte gelagert werden, die unter viele verschiedene Artikelarten fallen, z. B. Befestigungsteile, Kofferzubehör, Handyhüllen, Gürteltaschen usw.

Herkömmliches Lager

Laut Marina Xicola wurden „die Koffer früher auf Paletten platziert und diese in Palettenregalen gelagert“. Dieses System war recht unpraktisch und das Unternehmen nutzte tatsächlich nicht das volle Potenzial seines Lagers aus. Aus diesem Grund arbeitete es bei der Planung seines Lagers mit Mecalux zusammen, um alle Fertigprodukte auf effizientere Weise zu verwalten.

Das Ergebnis ist eine Anlage, die aus zwei physisch getrennten Lagern besteht: das eine enthält konventionelle Palettenregale und Push-Back-Regale (Einschubregale), die bis zu vier Paletten in der Tiefe aufnehmen können, und das andere ist mit Push-Back-Regalen für drei Paletten in der Tiefe und einem Block mit Durchlaufregalen ausgestattet.

„Insbesondere die Push-Back-Regale sind sehr praktisch für die von uns gelagerten Artikelarten. Außerdem konnten wir die Anzahl der Gänge verringern und die Ein- und Auslagerung der Waren beschleunigen“, betont die Betriebsleiterin von Shad.

Täglich können in jedem dieser Lager mehr als 30 Paletten aus dem Werk ohne vorherige Benachrichtigung durch das ERP-System des Unternehmens eingehen. Anschließend identifizieren die Lagerarbeiter die Produkte mithilfe von Handscannern, sodass sie im gleichen Moment vom LVS im System registriert werden.

Automatisiertes Lager

Es besteht aus zwei Gängen mit Regalen doppelter Tiefe, die auf beiden Seiten angeordnet sind und eine Lagerkapazität von 1350 Behältern bieten. In ihnen werden Kofferzubehör, Motorradsitze, Halterungen für GPS-Systeme oder Handys usw. gelagert.

Vor dem Bau dieses automatisierten Lagers verfügte Shad über konventionelle Palettenregale und die Lagerarbeiter handhabten die Waren mit Gabelstaplern.

Jetzt ist in jedem Gang ein Regalbediengerät für die Einlagerung, Platzierung und Auslagerung zuständig. „Mit dieser Lösung haben wir nicht nur unsere Lagerkapazität erhöht, sondern auch die bei der manuellen Verwaltung auftretenden Fehler fast vollständig beseitigt“, erklärt Xicola.

Täglich gehen im automatisierten Lager über 40 Artikelarten ein und es können über 400 Auftragspositionen versandt werden.

Ausgangspunkt: Easy WMS Basic

Ursprünglich verwaltete Shad sein herkömmliches Lager mit Easy WMS Basic von Mecalux.

Easy WMS Basic ist ein System, das sich besonders für kleine Lager mit weniger als zehn Arbeitern eignet und in denen die Lagerarbeiten und die Auftragszusammenstellung mithilfe von gedruckten Formularen oder Handscannern durchgeführt werden, wie es beim Produktionslager von Shad der Fall war. Das automatisierte Lager seinerseits arbeitet mit ThyStore – der Vorgängerversion der Lagerverwaltungssoftware Easy WMS –, die ständig in beiden Richtungen mit dem ERP-System von Shad kommuniziert, um alle logistischen Abläufe korrekt zu handhaben.

Anforderungen von Shad

Trotz der Wirtschaftskrise, die den Fahrzeugsektor hart getroffen hat, konnte Shad Erfolge erzielen und in den letzten Jahren auch den Umsatz in Spanien steigern. Laut Marina Xicola „lag der Umsatz der Gruppe Shad-Nad im Jahre 2018 bei rund 52 Millionen Euro“.

Shad hat alle seine Ziele dank seiner konstanten Arbeit und seinem entschiedenen Streben nach technologischer Innovation und Qualität erreicht. Das Unternehmen plant, in den kommenden Jahren seine Präsenz in Amerika und Asien zu verstärken. In Anbetracht dessen lag es im Interesse von Shad, eine Software zu installieren, die Anpassungen erlaubt und eine Struktur mit mehreren Lagern unterstützt, die also in der Lage ist, alle Lager von Shad gleichzeitig zu verwalten, auch wenn sie sich an verschiedenen Standorten oder sogar in verschiedenen Ländern befinden.

Marina Xicola - Betriebsleiterin von Shad
„Für uns stellt die ständige Kontrolle der von uns gelagerten Waren eine Priorität dar. Wir mussten bestimmte, an unsere Arbeitsmethode angepasste Regeln zur Zuweisung der Lagerpositionen anwenden, und Easy WMS Basic unterstützte diese Strategien nicht. Dies war der Hauptgrund zur Aktualisierung unseres LVS. Mit dieser neuen Version können wir unsere Lager erweitern und sie in Zukunft weiter mit dem gleichen LVS verwalten.“

Die Lösung: die neueste Version von Easy WMS

Die beste Option für Shad war die neueste Version von Easy WMS von Mecalux zur Verwaltung all seiner herkömmlichen Lager.

Im Gegensatz zur Basic-Lösung ist diese Version für mehrere Lager geeignet, bietet ein größeres Potenzial und ist individuell anpassbar.

Die Aktualisierung des LVS erfolgte äußerst schnell, einfach und schrittweise, um den Betrieb der Zentren nicht zu unterbrechen.„Zunächst wurde der Systemwechsel probeweise nur in einem der Lager durchgeführt und nach der Validierung seiner korrekten Funktion wurde entschieden, die Lösung in einem anderen unserer Lager zu implementieren", erklärt die Betriebsleiterin von Shad.

Diese Version von Easy WMS von Mecalux bietet eine viel größere Bandbreite an Funktionen, um den aktuellen logistischen Anforderungen des Unternehmens gerecht zu werden und die kurz- und mittelfristigen Expansionspläne zu erfüllen. Dieses LVS kontrolliert den Bestand aller Lager in Echtzeit, steuert die Auftragszusammenstellung und sorgt für eine pünktliche und fehlerfreie Lieferung, optimiert die Ressourcen sowie die Handhabungskosten usw.

Mecalux hat den Wareneingang personalisiert. Die Zuweisung einer Lagerposition in den Regalen basiert auf den Eigenschaften, Abmessungen und der Herkunft der Paletten. Gleichzeitig hat Easy WMS die logistischen Prozesse deutlich vereinfacht, um die Abläufe schneller zu gestalten.

Laut Marina Xicola „hat uns die Integration von Easy WMS dabei geholfen, die Ware besser zu organisieren und zu erkennen, wo sich halb leere Behälter befanden, durch die wir tatsächlich Lagerkapazität einbüßten“.

Vorteile für Shad

  • Perfekte Bestandskontrolle: Die Software kennt den Status und den Standort der Ware in Echtzeit, was die Lagerung von überflüssigen Produkten und die Möglichkeit von Fehlern vermeidet.
  • Personalisiertes System: Das LVS passt sich den Eigenschaften des Unternehmens an und ist auf zukünftige Produktionssteigerungen eingestellt. Die Version SaaS ist für die Verwaltung aller Lager von Shad auf der ganzen Welt vorgesehen.
  • Effizientere Software: Shad verfügt nun über ein viel moderneres LVS mit mehr Funktionen, die in der Lage ist, sich an eventuelle Änderungen und zukünftige Erweiterungen seiner Logistikzentren anzupassen.

Produkte in diesem Projekt


Das neue Lager des Großhändlers Bartofil Distribuidora in Brasilien

Das neue Lager des Großhändlers Bartofil Distribuidora in Brasilien

Im Lager des Großhändlers Bartofil werden 35.000 Paletten verwaltet und täglich fast 1000 Aufträge zusammengestellt

Das neue Lager des Großhändlers Bartofil Distribuidora in Brasilien

Das Großhandelsunternehmen Bartofil Distribuidora hat eine seiner Geschäftsstrategien umgesetzt: die Expansion in den Nordosten Brasiliens. Um diese Herausforderung bewältigen zu können, hat es ein neues Lager in Feira de Santana gebaut, das von Mecalux mit Palettenregalen und einem aus vier Ebenen bestehenden Kommissionierturm ausgestattet wurde. Durch diese Lösungen wird die Zusammenstellung von durchschnittlich 1000 Aufträgen pro Tag erleichtert.

  • Abbildungen
  • Technische Spezifikationen
    Lager von Bartofil Distribuidora: Kommissionierturm
    Lagerkapazität: 1.744 Paletten und 21.280 Behälter
    Abmessungen der Paletten: 1.000 x 1.200 mm
    Höchstgewicht der Paletten: 1.000 kg
    Abmessungen der Behälter: 420 x 400 / 350
    Höchstgewicht der Behälter: 10 kg
    Höhe des Kommissionierturms: 10 m
    Lager von Bartofil Distribuidora: Palettenregale
    Lagerkapazität: 33.400 Paletten
    Abmessungen der Paletten: 1.000 x 1.200 mm
    Höchstgewicht der Paletten: 1.000 kg
    Regalhöhe: 12 m
    Regallänge: 91,3 m
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Aufstrebendes Familienunternehmen

Francisco Bartolomeu Cordero, Schuster und Landwirt, suchte nach einer weiteren wirtschaftlichen Tätigkeit, um seine große Familie zu ernähren. Damals ermutigte er seine älteren Kinder, in die Stadt zu ziehen, um den Beruf des Händlers zu erlernen. Einige Jahre später, 1951, wurde das Familienunternehmen gegründet.

1958 verfügte das Unternehmen bereits über ein Netz von acht Einzelhandelsgeschäften, die in der Region Ponte Nova (im Bundesstaat Minas Gerais) verteilt waren. Seine Strategie bestand darin, große Mengen an Produkten einzukaufen, die dann in all seinen Geschäften verkauft wurden. Der Überschuss wurde an Dritte weiterverkauft und so entstanden die Großhandelsaktivitäten. 

Seitdem und bis heute hat sich Bartofil Distribuidora zu einem der wichtigsten Großhandelsunternehmen Brasiliens entwickelt. Es ist in praktisch allen Bundesstaaten vertreten und beschäftigt mehr als 1600 Mitarbeiter.

Bartofil Distribuidora erneuert seine Logistik

Bartofil Distribuidora verfügt über ein 41.000 m2 großes Logistikzentrum in Ponte Nova. Lucio Flávio B. Bartolomeu, der dortige Betriebsleiter, erklärt: „Dort werden die Produkte von etwa 500 Lieferanten aus mehreren Staaten Brasiliens gelagert und vertrieben.“

„Wir benötigten jedoch ein weiteres Lager“, sagt er. Dies war erforderlich, weil das Unternehmen die Absicht hatte, seinen Umsatz im Nordosten des Landes zu steigern. Dazu hat es kürzlich ein 23.000 m2 großes Vertriebszentrum in Feira de Santana (im Bundesstaat Bahia) eröffnet.

Das Lager besteht aus Palettenregalen von Mecalux, die praktisch die gesamte verfügbare Fläche einnehmen. Sie sind 12 m hoch, 91 m lang und bieten eine Lagerkapazität von 33.400 Paletten. Laut dem Betriebsleiter wurde diese Lösung gewählt, „weil wir bereits im Lager von Ponte Nova über Regale von Mecalux verfügen, sodass wir deren Vorteile und Qualität sehr gut kennen“.

Außerdem, „konnte Mecalux unsere Brandschutzanforderungen erfüllen“, betont er. Beispielsweise wurden spezielle Regalböden für die Lagerung von Sprays montiert, die eine mögliche Ausbreitung von Flammen verhindern. Diese Ebenen enthalten zudem eine größere Anzahl von automatischen Sprinklern, die bei Bedarf direkt in diesem Bereich ausgelöst werden.

Mecalux hat ebenfalls einen Kommissionierturm mit vier Ebenen montiert, der für Aufträge mit Produkten mit hoher und mittlerer Rotation (Typ A und B) bestimmt ist. Es handelt sich um zwei Blöcke mit Durchlaufregalen, zwischen denen sich Stückgut-Durchlaufregale befinden, die in jedem Kanal bis zu sieben Behälter in der Tiefe aufnehmen können. In diesem Bereich werden rund 21.280 Behälter und 1744 Paletten gelagert.

Lucio Flávio B. Bartolomeu - Betriebsleiter von Bartofil Distribuidora
„In den Regalen von Mecalux können wir all unsere palettierten Produkte mit einer großen Vielzahl an Artikelarten lagern. Wir sind sehr zufrieden, weil es sich um sehr vielseitige Strukturen handelt, die sich ganz einfach an das Gewicht und die Größe der Produkte anpassen ließen.“

Hohes Arbeitsvolumen

„Im Lager arbeiten wir mit rund 10.000 verschiedenen Artikelarten, zu denen Artikel aus den Bereichen Automobil, Bauwesen, Sport, Freizeit, Schreibwaren und Informatik gehören”, versichert Lucio Flávio B. Bartolomeu. In dieser Hinsicht sind Palettenregale am besten für die Lagerung einer Vielzahl von Produkten geeignet, weil sie über Zubehörteile verfügen, mit denen sich die Abmessungen der Lagerpositionen an die der Ware anpassen lassen.

Das Lager von Bartofil Distribuidora zeichnet sich durch sein hohes Arbeitsvolumen aus. Täglich kommen im Schnitt 250 Paletten im Lager an und weitere 250 werden versandt, hauptsächlich an Kunden im Bundesstaat Bahía und im Nordosten Brasiliens. Da Palettenregale einen direkten Zugriff auf die Produkte bieten, können die Paletten schneller ein- und ausgelagert werden.

Die korrekte Anordnung der Ware ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung, um die Arbeit der Lagerarbeiter zu erleichtern. Produkte mit ähnlichen Eigenschaften werden in spezifischen Bereichen zusammengefasst, in die sich die Arbeiter nur dann begeben müssen, wenn genau diese Artikel benötigt werden.

Täglich werden rund 1000 Aufträge zusammengestellt, daher war es notwendig, einen speziellen Bereich für diesen Vorgang einzurichten: den Kommissionierturm. Auf beiden Seiten des Turms wurden Durchlaufregale montiert. Die Ware wird auf der einen Seite eingesetzt und rutscht durch die Schwerkraft auf die andere Seite, die an den Kommissioniergang grenzt. Die Kommissionierer entnehmen die Produkte direkt von der ersten Palette, während die sich dahinter befindenden Paletten die gleiche Artikelart enthalten und als Reserve dienen.

Zwischen den beiden Blöcken mit Durchlaufregalen befinden sich Stückgut-Durchlaufregale. Sie bestehen aus drei Plattformen mit Rollen und besitzen eine leichte Neigung, damit die Behälter durch die Schwerkraft bewegt werden. Der Vorteil dieser Kommissionierlösungen besteht darin, dass immer genügend Bestand für die Durchführung des Vorgangs vorhanden ist.

Jede der vier Ebenen bildet einen Bereich für bestimmte Produkte. Die Kommissionierer entnehmen die Artikel für die einzelnen Aufträge direkt von den Regalböden der Stückgut-Durchlaufregale. Dabei befolgen sie die Methode der Gruppierung von Bestellungen, bei der während eines Durchgangs mehrere Bestellungen gleichzeitig zusammengestellt werden.

Vorteile für Bartofil Distribuidora

  • Flexible und effiziente Arbeitsabläufe: Das Lager ist so gestaltet, dass es die Ein- und Auslagerung von 250 Paletten pro Tag und die Zusammenstellung von täglich 1000 Aufträgen ermöglicht.
  • Höhere Lagerkapazität: Bartofil Distribuidora kann 35.144 Paletten und 21.280 Behälter lagern, was ausreicht, um seine Kunden im Nordosten des Landes zu versorgen.
  • Optimale Ausnutzung der Fläche: Die 91 m langen Palettenregale nehmen praktisch die gesamte Fläche des Lagers ein.
Lager von Bartofil Distribuidora: Kommissionierturm
Lagerkapazität: 1.744 Paletten und 21.280 Behälter
Abmessungen der Paletten: 1.000 x 1.200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 1.000 kg
Abmessungen der Behälter: 420 x 400 / 350
Höchstgewicht der Behälter: 10 kg
Höhe des Kommissionierturms: 10 m

Produkte in diesem Projekt


Das automatisierte Lager für Nüsse und Trockenfrüchte von Tadim in der Türkei

Das automatisierte Lager für Nüsse und Trockenfrüchte von Tadim in der Türkei

Im automatisierten Lager von Tadim in der Türkei werden 5.300 Paletten mit Fertigprodukten verwaltet

Das automatisierte Lager für Nüsse und Trockenfrüchte von Tadim in der Türkei

Tadım, ein Handelsunternehmen für Walnüsse und andere Trockenfrüchte, hat ein automatisiertes Lager in Gebze (Türkei) eröffnet. In dieser Anlage werden über 5300 Paletten mit Fertigprodukten gelagert, die zur Auslieferung an die Kunden bereitstehen. Die Einbeziehung der neuesten Technologien in alle Logistikprozesse, einschließlich Easy WMS von Mecalux, ist Teil der Strategie des schrittweisen Einstiegs in die Industrie 4.0. Dank dieses Projekts konnte das Unternehmen seine Lagerkapazität um 143 % erhöhen, die Produktivität steigern und seinen internationalen Expansionsprozess verstärken.

Marktführer in der Türkei

Das in der türkischen Stadt Gaziantep gegründete Unternehmen Tadım ist Vorreiter bei der Herstellung und Verpackung von Walnüssen und anderen Trockenfrüchten. Seit seiner Gründung im Jahr 1971 zeichnet sich dieses Unternehmen durch sehr strenge Standards aus, die die beste Qualität und Frische der Produkte gewährleisten.

Kemal Güler, Logistikleiter von Tadım, erläutert: „Das Unternehmen verfügt über ein sehr starkes Markenimage, ein leidenschaftliches Team und ein zukunftsorientiertes Management. All diese Synergien haben dazu geführt, dass Tadım seinen Marktanteil in der Türkei Jahr für Jahr steigern und in andere Länder expandieren konnte”.

Derzeit verfügt die Firma über vier Produktionsstätten in der Türkei und in Deutschland sowie über ein Vertriebsnetz, das sich über ganz Europa und die USA erstreckt.

Die Anlage von Tadım

Tadım besitzt in Gebze, südwestlich von Istanbul, eine seiner größten Produktionsstätten in der Türkei. Auf einer Gesamtfläche von 25.000m2 konzentriert sich dort das gesamte Sortiment an Produkten (einschließlich der Produkte aus anderen Fabriken), die für die Durchführung von Prozessen wie Salzen, Rösten und Verpacken erforderlich sind. Früher verfügte die Firma über ein Lager, das 2000 Paletten aufnehmen konnte, dieses reichte jedoch nicht mehr aus. „Wir mussten uns vergrößern”, betont Kemal Güler. „Sowohl das Produktsortiment als auch das Vertriebsgebiet von Tadım wuchsen sprunghaft an, daher benötigten wir mehr Lagervolumen und mussten daneben die Ein- und Auslagerungen beschleunigen.“

Das Unternehmen plante, ein neues Lager zu bauen und das alte Lager für den Einbau weiterer Produktionslinien zu nutzen, und kontaktierte hierfür Mecalux. „Wir haben uns an Mecalux gewandt, da dieses Unternehmen zweifellos einer der weltweiten Marktführer für Lagerlösungen ist. Die enge Zusammenarbeit mit dem technischen Team der türkischen Niederlassung war der Hauptgrund für unsere Wahl", erläutert der Logistikleiter.

Das technische Team von Mecalux in der Türkei reiste nach Gebze, um die Einrichtungen von Tadım zu besuchen und die Anforderungen und Besonderheiten des Unternehmens im Detail zu analysieren. „Wir haben ein Projektteam zusammengestellt, um die Lösung zu finden, die am besten zu unseren Anforderungen passt. Mecalux stellte uns dann zwei Lösungen vor: ein automatisiertes Lager und ein Lagerverwaltungssystem. Wir haben gesehen, dass beide Lösungen parallel umgesetzt werden können und für uns machbar waren“, erklärt Kemal Güler.

Die Einrichtung eines automatisierten Lagers war eine sehr wichtige Entscheidung für Tadım, weil sie direkte Auswirkungen auf die Leistung des Unternehmens hatte. Deshalb wollten sich die Führungskräfte des Unternehmens vor einer endgültigen Entscheidung ganz sicher sein, welche Optionen es gibt.

Kemal Güler sagt: „Das Team von Mecalux hat für uns eine Reise nach Spanien organisiert und uns eingeladen, ein anderes Lager zu besuchen, dessen Betrieb dem unseren sehr ähnlich ist. Dort sahen wir, wie die bisher nur auf dem Papier vorhandenen Lösungen in Realität aussahen, und waren am Ende überzeugt, dass Mecalux das richtige Unternehmen für uns war, mit dem wir zusammenarbeiten wollten.“

Merkmale des automatisierten Lagers

Das Lager ist 7700 m² groß und besteht aus drei 70 m langen Gängen, die auf beiden Seiten mit Regalen einfacher Tiefe ausgestattet sind. „Im Moment verfügen wir über drei Gänge, obwohl wir Platz für die zukünftige Einrichtung von drei weiteren Gängen reserviert haben, wenn wir diese wirklich brauchen“, erläutert der Logistikleiter von Tadım.

Die 23 m hohen Regale sind in dreizehn Ebenen unterteilt und bieten eine Lagerkapazität von insgesamt 5364 Paletten Paletten mit ca. 120 verschiedenen Artikelarten. „Mit diesem Lager konnten wir unsere Lagerkapazität um 143 % im Vergleich zur vorherigen Anlage erhöhen“, freut sich Kemal Güler.

In jedem Gang befindet sich ein Regalbediengerät, das die Aufgabe hat, die Paletten von den Eingangsförderern abzuholen und sie an der Lagerposition abzusetzen, die ihnen das Lagerverwaltungssystem (LVS) Easy WMS von Mecalux zugewiesen hat. Die automatisierte Handhabung der Lasten hat eine direkte Auswirkung auf die Leistung des Lagers und die Kundenzufriedenheit: „Wir konnten die Anzahl beschädigter Paletten um 85 % reduzieren“, versichert der Logistikleiter.

Die Regalbediengeräte bewegen sich mit einer Verfahrgeschwindigkeit von 220 m/min und einer Hubgeschwindigkeit von 66 m/min, wodurch es möglich ist, insgesamt 100 kombinierte Zyklen pro Stunde zu erreichen (100 Einlagerungen und 100 Auslagerungen von Paletten).

Das Lager befindet sich in unmittelbarer Nähe des Produktionszentrums. „Die beiden Anlagen sind durch einen Förderkreislauf miteinander verbunden”, sagt Kemal Güler. Dieser hat die Aufgabe, die aus der Produktion kommenden Paletten bis zum Lagereingang und gleichzeitig leere Paletten und aus dem Lager zurückgesendete Artikel in den Produktionsbereich zu transportieren.

Die Automatisierung der Einlagerung stellt einen großen Fortschritt für Tadım dar. Kemal Güler: „Wir haben die Zahl der täglichen Wareneingänge um 73 % erhöht.“. Im Durchschnitt gehen täglich 1000 Paletten ein, wobei dieses Transportsystem einen kontinuierlichen Warenfluss gewährleistet und den Einsatz der Fördermittel minimiert, was wiederum das Unfallrisiko reduziert.

 

Kemal Güler - Responsable de logística de Tadım
„Das neue Lager hat alle Anforderungen erfüllt, die wir dem technischen Team von Mecalux gestellt haben. Wir haben die Lagerkapazität nicht nur vergrößert, sondern verdoppelt, und gleichzeitig die Anzahl der täglichen Ein- und Ausgänge aufgrund der verbesserten Produktivität erhöht. Außerdem lag die Effizienz des Lagerverwaltungssystems in den letzten Monaten bei 99,1 %. Zweifellos verfügen wir jetzt über ein System, auf das wir vollkommen vertrauen können.“

Vorteile der Automatisierung des Lagers

„Wir befinden uns im Zeitalter der Industrie 4.0 und die Digitalisierung ist eine der zentralen Säulen unserer Zukunftsvision“, bestätigt der Logistikleiter von Tadım. Kennzeichnend für die Industrie 4.0 ist die Einführung digitaler Technologien in allen Produktions- und Logistikprozessen mit dem Ziel, diese effizienter zu gestalten.

Die Digitalisierung bietet Unternehmen viele Vorteile, da sie sich problemlos an die veränderte Nachfrage und neue Konsumgewohnheiten anpassen, Kunden individuell bedienen oder Produkte in kürzerer Zeit entwerfen, produzieren und vermarkten kann. Tadım wollte, dass sein neues Lager produktiver würde.

Daher „war die Automatisierung für uns die bessere Lösung im Vergleich zu traditionellen Lagersystemen“, fügt Kemal Güler hinzu.

Ein automatisiertes Lager ist eine Weiterentwicklung eines traditionellen Lagers, weil die elektromechanischen Geräte (Fördervorrichtungen, Regalbediengeräte, Shuttles ...) die Funktionen ausführen, die in einem nicht automatisierten Lager von Lagerarbeitern mit herkömmlichen Gabelstaplern durchgeführt werden, vor allem der Transport der Waren und ihre Platzierung in den Regalen.

Die Errichtung eines automatisierten Lagers bietet einem Unternehmen folgende Vorteile:

  • Maximale Nutzung der Fläche und des Volumens des Gebäudes.
  • Perfekte Kontrolle der gelagerten Ware und Optimierung der Lagerkapazität.
  • Permanente Bestandsaufnahme.
  • Höhere Produktivität bei allen Abläufen und hohe Verfügbarkeit.
  • Reduzierung der Betriebskosten.
  • Sicherheit der Ware und geringeres Unfallrisiko
  • Ununterbrochener Betrieb rund um die Uhr.
  • Geringere Personalkosten.

Bereiche für Auftragszusammenstellung und Versand

Täglich werden ca. 40 Aufträge, die aus durchschnittlich je 24 Positionen bestehen, zusammengestellt. Direkt neben dem automatisierten Lager wurde ein spezieller Bereich für diesen Vorgang eingerichtet. 

Dort wurden 57 Durchlaufkanäle montiert, von denen jeder für eine bestimmte Artikelart vorgesehen ist. Es ist jedoch noch ausreichend Platz vorhanden, um in Zukunft weitere Kanäle hinzuzufügen.

Diese auf Bodenebene liegenden Kanäle haben eine leichte Neigung, damit sich die Paletten mithilfe der Schwerkraft vom höhergelegenen bis zum niedrigeren Ende bewegen können. Am niedrigeren Ende greifen die Lagerarbeiter direkt auf die Paletten zu und entnehmen die Kisten für die jeweilige Bestellung.

Die Kanäle verlaufen parallel zueinander und liegen an einem zentralen Gang, in dem ein Shuttle verkehrt, das die Paletten in die entsprechenden Kanäle verteilt. Jeder Kanal kann maximal zwei Paletten derselben Artikelart aufnehmen, sodass jederzeit Reserveware zur Verfügung steht.

Nachdem alle Aufträge zusammengestellt sind, werden diese gelagert, bis sie in den Versandbereich transportiert werden, der sich direkt gegenüber den Lagergängen befindet. Er besteht aus 21 Durchlaufkanälen zur Ladevorbereitung mit einer Tiefe von bis zu 16 Paletten. Ein Shuttle sortiert die Ware in den Ladevorbereitungskanälen. Die Paletten werden in den einzelnen Kanälen gruppiert, wobei berücksichtigt wird, ob sie zum selben Auftrag oder zur selben Route gehören, und verbleiben dort, bis sie in die LKWs geladen werden.

„Durch die Gestaltung und Organisation des Versandbereichs konnten wir die Anzahl der aus dem Lager ausgehenden Paletten um 56 % erhöhen“, hebt Kemal Güler hervor. Täglich werden 1000 Paletten versandt, davon gehen 95 % an Supermärkte und kleine Geschäfte in der Türkei, während die übrigen 5 % hauptsächlich an Kunden von Tadım auf der Balkanhalbinsel (in Ländern wie Rumänien, Kosovo, Albanien usw.) versandt werden.

Computergestütztes System für ein Großprojekt

Bei einem vollständig automatisierten Projekt dieser Größenordnung wie dem von Tadım ist es unerlässlich, ein effizientes Lagerverwaltungssystem (LVS) zu implementieren, das in der Lage ist, alle in der Anlage ablaufenden Prozesse zu überwachen: Wareneingang, Lagerung, Auftragszusammenstellung und Versand. Um eine übergeordnete Verwaltung des Lagers zu erreichen, kommuniziert Easy WMS zudem permanent in beiden Richtungen mit dem ERP-System von Tadım. Die beiden Systeme tauschen Informationen aus, z. B. welche Produkte demnächst im Lager ankommen oder welche Aufträge die Kunden bestellt haben und daher so schnell wie möglich zusammengestellt werden müssen.

Vor ihrer Einlagerung durchlaufen die Paletten eine Palettenkontrollstation (PIE) an der ihr Gewicht, die Abmessungen der Ladung, der Zustand der Paletten (Zwischenräume, Abstandhalter und Kufen) überprüft werden und das Produkt durch Ablesen des Barcode-Etiketts identifiziert wird. Dort wird ebenfalls überprüft, ob die Merkmale der eingegangenen Paletten mit den vorher von SAP, dem ERP-System von Tadım, übermittelten Informationen übereinstimmen. Die täglich in den Regalen platzierten Paletten können Fertigprodukte aus den Produktionslinien, im Kommissionierbereich zusammengestellte Aufträge oder von Kunden zurückgesendete Artikel enthalten. Eine strenge Kontrolle der Produkte vermeidet jegliche Möglichkeiten für Fehler und erhöht die Produktivität aller Abläufe.

Easy WMS muss die Eigenschaften der Produkte kennen, bevor sie im Lager ankommen. Die Rotation der Ware ist einer der wichtigsten Faktoren für die Zuordnung eines Lagerplatzes in den Regalen. Beispielsweise werden Produkte mit der Rotation A an einem Ende der Regale, in der Nähe der Fördervorrichtungen, platziert, weil sie häufiger ein- und ausgelagert werden. Produkte vom Typ C dagegen werden am anderen Ende des Ganges platziert. Herstellungsdatum oder Verfallsdatum jedes Artikels werden ebenfalls berücksichtigt.

Die Auftragszusammenstellung ist ein wesentlicher Vorgang im Lager von Tadım. Daher tragen die gute Planung des Kommissionierbereichs und die Vorgaben von Easy WMS dazu bei, dass das Unternehmen täglich ein großes Auftragsvolumen zusammenstellen kann. Das LVS sorgt dafür, dass die Durchlaufkanäle zur Kommissionierung bei Bedarf mit Waren versorgt werden, damit die benötigten Artikel jederzeit verfügbar sind und die Kommissionierer nicht warten müssen, um einen Auftrag zusammenstellen zu können. Das Auffüllen erfolgt automatisch: Das System nutzt Fördervorrichtungen und Shuttles für den Transport der Paletten aus dem automatisierten Lager bis zu den entsprechenden Positionen in den Durchlaufkanälen.

Bei der Kommissionierung eines Auftrags sind auch die Eigenschaften der in ihm enthaltenen Produkte und ihre Stapelbarkeit zu berücksichtigen. Es wurde eine Route festgelegt, der die Kommissionierer bei der Auftragszusammenstellung immer folgen müssen: Zunächst müssen sie die schwereren Produkte abholen und anschließend die leichteren. Die Kommissionierer verfügen über Handscanner, um mit Easy WMS zu kommunizieren. Das System teilt ihnen mit, welche Artikelarten sie direkt von den Paletten in den Durchlaufkanälen entnehmen sollen. Nach der Entnahme bestätigen sie den Vorgang.

Nach der Fertigstellung der Aufträge werden diese bis zu ihrem Transport in den Versandbereich gelagert. Easy WMS organisiert die Paletten bei ihrem Ausgang aus dem Lager unter Einhaltung einer bestimmten Reihenfolge. In jedem Kanal werden die Paletten nach Auftrag oder Route sortiert. Gleichzeitig werden sie gemäß des Lieferzeitpunkts sortiert. So müssen beispielsweise die Paletten, die als erste ausgeliefert werden sollen, das Lager als letzte verlassen, damit sie sich am Ende des Ladevorbereitungskanals und damit an der Ladekante des LKWs befinden.

Vorteile für Tadım

  • Automatisierter Betrieb: Tadım profitiert davon, dass Betrieb und Warenverwaltung vollständig automatisiert sind, weil dadurch jegliche Möglichkeiten für Fehler beseitigt wurden und die Produktivität gesteigert wurde.
  • Effiziente Auftragszusammenstellung: Es wurde ein Kommissionierbereich eingerichtet, in dem so viele Aufträge wie möglich zusammengestellt werden, nämlich bis zu 40 pro Tag mit je 24 Auftragspositionen.
  • Höhere Lagerkapazität: Das Lager verfügt über eine Lagerkapazität von 5634 Paletten, was einer Steigerung von 143 % im Vergleich zum vorherigen Lager von Tadım entspricht.
Das automatisierte Lager von Tadim
Lagerkapazität: 5.364 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 x 1.200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 200 kg
Höhe des Lagers: 23 m
Länge des Lagers: 70 m

Das mit Produktion und Versand verbundene automatisierte Lager von GKN Driveline

Das mit Produktion und Versand verbundene automatisierte Lager von GKN Driveline

In beiden automatisierten Behälterlagern werden Getriebeelemente von Gebrauchtwagen gelagert

Das mit Produktion und Versand verbundene automatisierte Lager von GKN Driveline

GKN Driveline hat sein Vertriebszentrum in Carcastillo (Navarra) erneuert, um seine Logistik zu verbessern und seinen Kunden einen effizienteren Service zu bieten. Mecalux hat zwei automatisierte Behälterlager montiert: eines zur Versorgung der Produktion mit den notwendigen Materialien für den täglichen Betrieb und das andere zur Zusammenstellung der Kundenaufträge. In diesen Lagern erfolgt die Lagerung automatisiert, während sie gleichzeitig die Lagerarbeiter bei der raschen Zusammenstellung von täglich mehr als 100 Aufträgen unterstützen.

  • Abbildungen
  • Technische Spezifikationen
    Produktionslager
    Lagerkapazität: 1.592 Behälter
    Abmessungen der Behälter: 400 x 600 mm
    Maximalgewicht der Behälter: 200 kg
    Regalhöhe: 6 m
    Regallänge: 34 m
    Versandlager
    Lagerkapazität: 2.600 Behälter
    Abmessungen der Behälter: 540 / 800 x 320 / 420 mm
    Maximalgewicht pro Behälter: 100 kg
    Regalhöhe: 5 m
    Regallänge: 57 m
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Antriebslösungen

GNK ist ein multinationales Unternehmen mit Hauptsitz in Redditch (Großbritannien), das Bauteile für die Automobil- und Luftfahrtindustrie herstellt und vertreibt. GKN Driveline ist einer der Geschäftsbereiche des Unternehmens, der Lösungen für die Automobilindustrie anbietet. Es ist das führende Unternehmen der Branche, denn mehr als die Hälfte der weltweit verkauften Neuwagen ist mit der Technik von GKN Driveline ausgestattet.

Derzeit verfügt es über ca. 40 Produktionsstätten in mehr als 20 Ländern. In Spanien verfügt es über zwei Werke im Baskenland und je eines in Barcelona, Navarra, Madrid und Galicien.

Erste Annäherung an das Werk in Navarra

GKN Driveline stellt Antriebselemente für Neuwagen her, obwohl das Werk in Carcastillo (Navarra) speziell auf die Verwertung von Antriebselementen von Gebrauchtwagen ausgerichtet ist. Seit seiner Inbetriebnahme vor mehr als 20 Jahren wurde dieser Standort ständig erweitert.

Die Erweiterungen sind darauf zurückzuführen, dass die Unternehmensleitung nach Wachstumsmöglichkeiten sucht, die über die Implementierung neuer Produktionslinien hinausgehen. Für GKN Driveline spielt die Logistik eine Schlüsselrolle im Unternehmen, daher ist es daran interessiert, Innovationen und Veränderungen in allen Bereichen durchzuführen, um mehr Flexibilität, Wettbewerbsfähigkeit und Verbesserungen der Servicequalität zu erreichen.

Anfangs verfügte das Unternehmen über ein 1800 m2 großes Produktionslager mit Palettenregalen, auf denen 800 x 1200 mm große Metallbehälter gelagert wurden. 2011 beschloss es, das Lager zu erneuern, und wandte sich deshalb an Mecalux.

Das erste Projekt bestand im Bau eines automatisierten Behälterlagers für Rohstoffe und kleine Eisenkomponenten für die Antriebe. Seine Aufgabe besteht darin, die Produktions- und Montagelinien der Antriebe mit den für den täglichen Betrieb erforderlichen Waren zu versorgen.

Im folgenden Jahr wurde das Vertriebszentrum durch ein zweites automatisiertes Behälterlager und Palettenregale im Versandbereich ergänzt. In diesen beiden Systemen werden die Fertigprodukte, die für den Versand an die Endkunden und die Werke von GKN Driveline in Frankreich und Deutschland bereitstehen, verwaltet.

Vor Kurzem wurde in diesem automatisierten Behälterlager eine neue Kommissionierstation mit einem Roboter mit Bildverarbeitungssystem eingerichtet, um die Aufträge fehlerfrei zusammenzustellen.

Die beiden automatisierten Behälterlager, sowohl für das Produktions- als auch das Versandlager, haben eine effektivere Warenkontrolle bei der Ein- und Auslagerung der Behälter ermöglicht, was, laut Guillermo Alonso, Werksleiter von GKN Driveline in Navarra,„die Verwaltung der Produkte vereinfacht und die Logistikkosten gesenkt hat“. Der Grund dafür ist, dass ein vollkommen autonom arbeitendes Regalbediengerät für die schnelle Ein- und Auslagerung der Behälter in die und aus den Lagerpositionen verantwortlich ist.

Mit dem Produktionszentrum verbundenes Lager

Um das Produktionszentrum mit den für die Montagelinien benötigten Rohstoffen und Komponenten zu versorgen, ist eine gute Organisation aller Lagervorgänge und der Produkte unerlässlich. Dies war jedoch keine leichte Aufgabe für das Unternehmen, weil, so Guillermo Alonso, „unser Produktangebot aus sehr vielen verschiedenen Artikelarten besteht: ca. 5000“.

Mecalux hat ein ein automatisiertes Behälterlager in Silobauweise errichtet, das ideal für die Lagerung der Vielzahl der von GKN Driveline angebotenen Artikelarten ist. Da das Lager selbsttragend ist, muss das Regalsystem sein Eigengewicht, das Gewicht der Ware sowie das Gewicht der Seitenverkleidungen und des Daches tragen. Der Vorteil dieser Bauweise besteht darin, dass sie den gesamten verfügbaren Raum, sowohl in der Länge als auch in der Höhe nutzt, um die höchstmögliche Lagerkapazität zu erreichen.

Das Lager besteht aus einem einzigen Gang mit Regalen doppelter Tiefe zu beiden Seiten. Sie sind 6 m hoch, 34 m lang und bieten insgesamt eine Lagerkapazität für 1592 Behälter mit einem Höchstgewicht von je 200 kg.

Auf einer Seite der Regale befinden sich zwei Kommissionierstationen, an denen die Lagerarbeiter die Produkte entnehmen die zur Produktion gesandt werden sollen. Zur Versorgung der Montagelinien ist es unerlässlich, dass das ERP-System von GKN Driveline mit der Lagerverwaltungssoftware (LVS) – in diesem Fall Easy WMS von Mecalux – verbunden ist, um die benötigten Artikel anzufordern.

Die beiden Kommissionierstationen verfügen über einen Bildschirm, auf dem Easy WMS den Lagerarbeitern mitteilt, wie viele Artikel sie aus jedem Behälter entnehmen müssen. „Dieses System verhindert Fehler bei der Auftragszusammenstellung und hat die Wartezeiten der Montagelinien minimiert“, betont Guillermo Alonso.

Versandlager

Das Lager besteht aus einem 57 m langen Gang mit Regalen doppelter Tiefe auf beiden Seiten, die insgesamt eine Lagerkapazität von 2600 Behältern bieten. Diese Anlage wurde im Laufe der letzten Jahre erweitert und verändert, um sie an die Anforderungen von GKN Driveline anzupassen.

Täglich können hier bis zu 100 Aufträge mit einer großen Anzahl von Positionen zusammengestellt werden: jeder besteht aus 500 bis 1000 Positionen. Angesichts dieses Arbeitsumfangs wurde an jedem Regalende eine Kommissionierstation eingerichtet.

An einer der Kommissionierstationen stellt ein Roboter mit Bildverarbeitungssystem die Aufträge zusammen, während an der anderen Lagerarbeiter diese Arbeit verrichten. Mit dem Roboter kann das Unternehmen eine sehr große Anzahl von Aufträgen schnell und autonom zusammenstellen. Allerdings konnte die Kommissionierung nicht vollständig automatisiert werden, da zur Handhabung einiger besonders empfindlicher Artikelarten weiterhin die Hilfe von Lagerarbeitern erforderlich ist.

Einer der wichtigsten Vorteile dieser Anlage besteht in der Optimierung der Auftragszusammenstellung. Früher mussten sich die Lagerarbeiter innerhalb des Lagers bewegen, um die einzelnen Artikel zusammenzusuchen. Durch das Kleinteilelager kann dieser Vorgang, der nun nach dem Prinzip „Ware zum Mann“ erfolgt, jedoch viel schneller erfolgen, da die Lagerarbeiter an der Kommissionierstation bleiben und das Regalbediengerät und die Fördervorrichtungen die Ware dorthin transportieren.

„Durch die Zugänglichkeit der Ware und das Prinzip ‚Ware zum Mann‘ konnten wir die für die Zusammenstellung und den Versand erforderliche Zeit erheblich verringern, wodurch die Belieferung der Kunden erheblich schneller geworden ist“, betont Guillermo Alonso.

Kontrolle der Produkte

Easy WMS von Mecalux koordiniert alle logistischen und betrieblichen Prozesse in den beiden automatisierten Behälterlagern. Das System führt eine Vielzahl von Funktionen aus, z. B. die Verwaltung von Eingängen, Ausgängen, Lagerpositionen, Bestandsaufnahme und -kontrolle, Nachverfolgung und Rückverfolgbarkeit der Ware, Statistikberichte, Abfragen usw.

Easy WMS ist der perfekte Partner für GKN Driveline, da es in der Lage ist, die große Vielzahl der angebotenen Artikelarten in Echtzeit zu kontrollieren. Dazu werden die Produkte des Versandlagers als Einheiten identifiziert, während die des Produktionslagers nach Gewicht klassifiziert werden.

Um die Produkte im Produktionslager zu verwalten, aktualisiert das LVS den Bestandsstatus anhand des Behältergewichts. Nach erfolgter Kommissionierung wird der Behälter gewogen, damit das System das Gewicht jedes Produkts automatisch aktualisieren kann.

Guillermo Alonso - Werksleiter von GKN Driveline in Navarra
„Die Ansprechpartner in der Vertriebsabteilung und der technische Service von Mecalux waren ausschlaggebend für unser Vertrauen in das Produkt. Dazu kam das äußerst attraktive Angebot, das man uns unterbreitete. Die automatisierten Behälterlager sind die logischste Lösung und diejenige, die am besten zu unseren Anforderungen passt.“

Vorteile für GKN Driveline

  • Effiziente Verwaltung: Da es ein Lager für die Produktion und ein weiteres für den Versand gibt, werden gegenseitige Störungen und Fehler vermieden und eine ständige Belieferung gewährleistet.
  • Schnellere Auftragszusammenstellung: Das Prinzip „Ware zum Mann“ trägt wesentlich zur Optimierung und Beschleunigung der Kommissionierung im Lager bei.
  • Organisation des Bestands: Die Regale nutzen die gesamte Fläche des Lagers aus, um eine Lagerkapazität von mehr als 4000 Behältern mit einer Vielzahl von Artikelarten zu erreichen.
Produktionslager
Lagerkapazität: 1.592 Behälter
Abmessungen der Behälter: 400 x 600 mm
Maximalgewicht der Behälter: 200 kg
Regalhöhe: 6 m
Regallänge: 34 m

Erfolg im Online-Handel mithilfe der E-Commerce-Lösungen von Mecalux

Erfolg im Online-Handel mithilfe der E-Commerce-Lösungen von Mecalux

Tradeinn: ein Beispiel für Wachstum und Erfolg im E-Commerce

Erfolg im Online-Handel mithilfe der E-Commerce-Lösungen von Mecalux

Tradeinn wurde 1997 als Online-Tauch-Shop gegründet. Seitdem ist das Unternehmen Jahr für Jahr gewachsen und konnte sich als einer der größten internationalen Anbieter im Online-Vertrieb von Sportartikeln etablieren. Von Beginn an vertraute das Unternehmen auf Mecalux als Lieferant für integrierte Lagerungs- und Softwarelösungen, um sich schrittweise dem zunehmenden Lager- und Verkaufsvolumen anpassen zu können.

Kundenanforderungen

Tradeinn verfügt derzeit über 14 auf verschiedene Sportarten spezialisierte Online-Shops, hat 1.000.000 Kunden aus 220 Ländern, bietet mehr als 1.000.000 Artikelarten an und bearbeitet durchschnittlich 7.500 Bestellungen pro Tag.

Unternehmerisches Denken spielt bei Tradeinn eine wichtige Rolle. Daher wurde eine Vielzahl von Änderungen und Verbesserungen zur stetigen Weiterentwicklung eingeführt. Während das Unternehmen zu Beginn noch herkömmliche Kommissionierregale von Mecalux nutzte, bei denen Bestellungen mit Stift und Papier bearbeitet wurden, verfügt es heute über moderne Einrichtungen mit einer Größe von 7.000 m2 in Celrà (Girona).

Bei der Ausstattung des neuen Logistikzentrums und der effizienten Handhabung des stark angewachsenen Umsatz-, Daten- und Bestandsvolumens hat Tradeinn erneut auf Mecalux vertraut und die folgenden logistischen Prioritäten gesetzt:

  • Optimierung der Lagerkapazität des neuen Logistikzentrums.
  • Minimierung der zur Auftragszusammenstellung erforderlichen Anzahl an Vorgängen.
  • Verfügbarkeit von permanentem Bestand und Bestandskontrolle.
  • Priorisierung des Cross-Dockings.
  • Schubweise Zusammenstellung von Bestellungen.
  • Verwaltung des neben der neuen Anlage befindlichen Ladens von Tradeinn.

Lösungsvorschlag von Mecalux

Das von Mecalux für Tradeinn entwickelte Projekt umfasst zwei verschiedene Arten von sich ergänzenden Lösungen: zum einen die Installation des optimalen Lagersystems zur verbesserten Lagerung und Auftragszusammenstellung seiner Vielzahl von Artikelarten und zum anderen die Implementierung der von Mecalux Software Solutions entwickelten Lagerverwaltungssoftware (LVS) Easy WMS zur Verwaltung der Bestände und Steuerung aller Vorgänge im Lager von der Annahme bis zum Versand an den Endkunden.

David Martín - CEO von Tradeinn
„Mecalux hat einen wichtigen Beitrag zu unserem Wachstum geleistet und uns sowohl mit den Regalsystemen für alle unsere Lager als auch mit Easy WMS geholfen, die Kosten für die Auftragszusammenstellung zu verringern, was im E-Commerce äußerst wichtig ist.“
 

Wareneingang

Das ERP von Tradeinn kommuniziert mit Easy WMS und informiert über alle Wareneingänge. Die Informationserfassung erfolgt durch automatisches Einlesen der Etiketten mithilfe von Funkterminals.

Dort zeigt das System dem Mitarbeiter an, ob das Produkt direkt zum Cross-Docking (falls es bereits einer Bestellung zugeordnet wurde) oder in den Lagerbereich gebracht werden muss.

Außerdem werden die Bestände kontinuierlich aktualisiert und eine laufende Inventur in Echtzeit ist möglich.

Lagerbereich

Tradeinn nutzt die Methode der dynamischen Lagerhaltung, bei der die Artikel keine feste Platzierung haben, sondern abhängig von ihrer Größe an jedem freien Stellplatz untergebracht werden können, was zur Platzeinsparung führt. Zur Optimierung dieses Systems ordnet Easy WMS jedem Artikel den optimalen Stellplatz zu und zeigt dem Mitarbeiter den genauen Standort sowie die Anzahl jedes Artikels in jedem Stellplatz der Regalzeile an. Darüber hinaus wurde dieser Bereich mit Weitspannregalen M7 und Palettenregalen von Mecalux ausgestattet, in denen der Reservebestand sowie schwerere bzw. sperrige Waren gelagert werden. Die vielfältigen Anordnungsmöglichkeiten und die zahlreichen Erweiterungen der M7-Regale machen das System vielseitig und an die verschiedenen Abmessungen und Produkttypen (Skis, hängende Bekleidung, Angelruten, Sportschuhe etc.) anpassbar. Kleinformatige Artikel werden in Kunststoffkisten verschiedener Größen aufbewahrt. Die Regalzeilen sind 56 m lang und 9 m hoch, wobei jedoch angesichts des zukünftigen Wachstums eine problemlose Erweiterung auf 14,5 m Höhe möglich ist.

Zusammenstellung der Bestellungen und Versand

Bei durchschnittlich 7500 Bestellungen pro Tag sind, wie im E-Commerce üblich, Schnelligkeit und Präzision bei der Auftragszusammenstellung von höchster Bedeutung für Tradeinn, da die Auslieferung gemäß den örtlichen und zeitlichen Angaben des Kunden erfolgen muss. Daher ist die Unterstützung durch Easy WMS unabdingbar. Auch der Prozess zur Vorbereitung der Pakete wurde umgestellt und findet nun auf Arbeitstischen von Mecalux mit idealen Abmessungen und Zubehör zur massiven Auftragsbearbeitung statt. Die Kommissionierregale dieses Bereichs verfügen über vertikale Fachteiler, sodass eine Vielzahl von Stellplätzen zur Ablage der Produkte der einzelnen Aufträge vorhanden ist.

Durch die Steuerung der Platzierung mittels Easy WMS wurden die Bewegungen der Mitarbeiter optimiert, sodass jeder von ihnen mehrere Bestellungen gleichzeitig abwickeln kann. Die Funkterminals zeigen dem Mitarbeiter die Platzierung des angeforderten Produkts und die optimale Entnahmereihenfolge an, sodass er möglichst wenig Zeit für die Kommissionierung benötigt. Nach der Entnahme des Produkts aus dem Regal verringert das Terminal den Bestand um die entsprechende Anzahl und zeigt an, wie viele Einheiten verbleiben.

Sobald der Mitarbeiter das letzte Produkt der Bestellung entnimmt, kommuniziert er den Abschluss der Bestellung und bringt diese zu dem Ausgang, den ihm das System anzeigt. Falls die Bestellung aus dem Laden von Tradeinn kommt, der sich neben dem Logistikzentrum befindet, wird die Bestellung wie die eines normalen Kunden behandelt, da sie auf dieselben Bestände wie der Online-Shop zugreift.

Vorteile für Tradeinn

  • Steigerung der Produktivität: Die Dynamisierung des Prozesses der Auftragszusammenstellung, die Bestandskontrolle und die praktisch vollständige Beseitigung von Fehlern sind einige der Faktoren, welche die Abwicklung der wachsenden Anzahl täglicher Bestellungen ermöglicht haben.
  • Maximale Vielseitigkeit: Sowohl das Regalsystem als auch die Tische und die LVS Easy WMS wurden entsprechend den Anforderungen von Tradeinn konfiguriert. Sie bieten ein hohes Maß an persönlicher Anpassungsfähigkeit und vollständige Flexibilität für künftige Erweiterungen.
  • Verwaltung und Steuerung aller Prozesse: Die Implementierung von Easy WMS stellt die Tools zur Optimierung und Kontrolle der Vorgänge im Lager bereit.

Mecalux implementiert die Lagerverwaltungssoftware Easy WMS in den Lagern von Bodegas Protos

Mecalux implementiert die Lagerverwaltungssoftware Easy WMS in den Lagern von Bodegas Protos

Easy WMS von Mecalux optimiert alle Funktionen in Bezug auf den Warenfluss im Lager von Bodegas Protos und garantiert ihre Nachverfolgbarkeit

Mecalux implementiert die Lagerverwaltungssoftware Easy WMS in den Lagern von Bodegas Protos

Die Lager von Bodegas Protos in Peñafiel und La Seca benötigen eine Software, die in der Lage ist, den Empfang, die Lagerung, die Auftragszusammenstellung und den Versand einer großen Menge von Flaschen und Artikelarten zu verwalten. Um dies zu erreichen, hat sich die Firma für Mecalux und die hohen Leistungen, die seine Lagerverwaltungssoftware Easy WMS bietet, entschieden.

Informationen zu Bodegas Protos

Bodegas Protos ist ein spanisches Weinbauunternehmen, das 1927 nach dem Zusammenschluss von elf Weinbauern aus Peñafiel (Valladolid) gegründet wurde. Sie schufen die erste Weinkellerei in dem Gebiet, das heute unter der Herkunftsbezeichnung „Ribera del Duero“ bekannt ist.

Im Laufe der Jahre konnte Bodegas Protos ein starkes Wachstum verzeichnen und hat sich in der gesamten Region ausgebreitet. Es wurde sogar ein Reifekeller mitten im Herzen des Gebirges, in dem das Schloss Peñafiel steht, gebaut.

Die Firma produziert jährlich 6,5 Millionen Flaschen, die in über 94 Ländern auf den fünf Kontinenten verkauft werden. Dank ihrer hingebungsvollen Arbeit und der Qualität ihrer Produkte konnte Bodegas Protos auf internationaler Ebene bis an die Spitze aufsteigen.
 

Kundenanforderungen

Das Lager von Bodegas Protos verfügt über eine Fläche von 19.450 m2 und eine maximale Höhe von 7 m, die sich auf verschiedene Ebenen und Teillager verteilt. Protos arbeitet mit Kisten von 6 und 12 Flaschen, speziellen Käfigregalen zur Reifung des Weines, Geschenkkartons mit 2 oder 3 Flaschen usw.

Um diesen großen Bestand, der im Lager von Bodegas Protos im Laufe des Jahres bewegt wird, verwalten zu können, war es unerlässlich, den verfügbaren Platz mit einer Verwaltungssoftware zu optimieren, die es ermöglicht, den exakten Lagerort jeder produzierten Flasche einzusehen und die Flaschen nach Regionen zu vertreiben.

Neben der Lagerfunktion benötigte Protos ebenfalls eine logistische Beratung bezüglich der Lagerprozesse, um den geordneten, schnellen und flexiblen Zugriff auf die gelagerte Ware sowie die Optimierung des verfügbaren Raums zu gewährleisten.

Hinzu kam, dass Protos Flaschen aus Weintanks oder Fässern abfüllt, die später in verschiedenen Arten von Behältern gelagert und versandt werden. Dieses Verfahren bringt Schwierigkeiten mit sich, da die Firma nicht über ein System verfügt, das in der Lage ist, jederzeit den Ort und die Anzahl der gelagerten Flaschen anzugeben.

Der Fall von Bodegas Protos ist aufgrund der verschiedenartigen Produktions- und Lagerprozesse komplex:

  • Produktionsaufträge
  • Kontrolle des Rohstoffbestands
  • Zusammenstellung von Sets
  • Warentransfers zwischen den Lagern
  • Wareneingang
  • Auffüllungen
  • 50 % der Fertigprodukte werden durch Kommissionierung abgefertigt
  • Versand (mit oder ohne Route)
  • Zählungen und Inventur
  • automatische Kommunikation mit dem ERP von Bodegas Protos.

 

Lösungsvorschlag von Mecalux

Bodegas Protos hat sich für Mecalux und seine LVS Easy WMS entschieden, die mithilfe von Funkterminals gesteuert wird, um alle Artikelarten zu registrieren und sowohl den Bestand als auch die Lagerposition jedes Elements zu kontrollieren.

Die Implementierung von Easy WMS bei Bodegas Protos verfolgt zwei Ziele:

  • Optimierung der Vorgänge im Lager: Anwendung des Lagerverwaltungssystems, um Aufgaben zu beschleunigen, Bewegungen zu optimieren, Fehler zu verringern und die Nachverfolgung der täglichen Abläufe im Lager zu verbessern.
  • Nachverfolgbarkeit der einzelnen Flaschen: Jede einzelne von Bodegas Protos produzierte und versandte Flasche soll nachverfolgbar sein. Daher wurde das System so konfiguriert, dass diese Nachverfolgbarkeit bei jedem Vorgang gewährleistet ist und bei jedem Informationen über die Nummerierung der Flaschen angezeigt werden.

Von Mecalux bei Bodegas Protos implementierte Prozesse

Wareneingang: von Lieferanten bezogene Rohstoffe. Der Wareneingang erfolgt anhand von Eingangsaufträgen, die vom ERP übernommen werden.

Es gibt zwei Optionen für die Erfassung des Wareneingangs, sowohl in La Seca als auch in Peñafiel:

  • Wareneingang vom Lieferanten: Rohstoffe werden von den Lieferanten in vollständigen Behältern empfangen. Wenn die Behälter nicht mit Spezialetiketten versehen sind, werden sie während der Warenannahme etikettiert.
  • Wareneingang von losem Bestand:Der Bestand wird direkt im Eingangspuffer erfasst und für solche Artikel verwendet, die nicht aus Lieferantenbehältern stammen.

Platzierung: Die Platzierung erfolgt sowohl für Behälter als auch für losen Bestand nach dem Wareneingang.

Lieferung und Produktion: Hierbei handelt es sich um den Vorgang, bei dem die Produktionslinien gemäß den Herstellungsaufträgen versorgt werden und das produzierte Material erfasst wird.

In Peñafiel gibt es einen zweistufigen Prozess:

  • Zunächst werden Halbfertigprodukte aus Rohstoffen erzeugt Bei diesem Vorgang werden die Behälter von Easy WMS etikettiert.
  • Anschließend durchläuft das Halbfertigprodukt einen weiteren Produktionsschritt, in dem es zum Fertigprodukt wird. Bei diesem Vorgang werden die Behälter identifiziert und die Software Easy WMS berechnet die theoretische Anzahl an Flaschen (von Beginn des Herstellungsauftrags an), die jeder Behälter enthält.

Auffüllung: Der Bestand im Kommissionierbereich wird dem Verbrauch entsprechend aufgefüllt. Dieser Prozess erfolgt mittels Stellplätzen mit zugewiesenem Produkt mit manueller Verwaltung.

Versand vollständiger Behälter: Zuweisung von vollständigen Behältern für den Versand (gemäß der festgelegten Versandlogik), Abholung und Transport zum Puffer. Da konkrete Behälter zugewiesen werden, die Flaschen mit <329>einer bestimmten Nummerierung enthalten, wird die Nachverfolgbarkeit davon, welche Flaschen bestimmten Sendungen zugeordnet wurden, gewährleistet

Kommissionierung: Prozess, bei dem Artikel aus einem Behälter entnommen werden, um sie einer bestimmten Sendung zuzuordnen. Bei diesem Vorgang schätzt Easy WMS die Seriennummern der Flaschen, die mit der höchsten Wahrscheinlichkeit entnommen werden.

Versand: Versand von vorbereitetem Bestand in Form von Bestellungen für einen bestimmten Kunden.Um Fehler zu vermeiden, ist Easy WMS für die Etikettierung jedes Behälters der Sendung und die Verwaltung der Beladung des Lastwagens verantwortlich.

Rücksendungen: Eingang von Fertigprodukten, die davor versandt worden sind.

Umlagerungen: Warentransfers zwischen verschiedenen Lagern. Sie werden als „Ausgangsaufträge“ im Ursprungslager geführt. Nach ihrer Ausführung erstellt Easy WMS den entsprechenden „Eingangsauftrag“. Es werden auch Umlagerungen in die Lager, die in den Geschäften bestehen, durchgeführt; dabei erfolgt der Eingang automatisch.

Verkäufe: Wenn ein Verkauf in einem Geschäft erfolgt, geht eine Benachrichtigung über die Bestandsminderung vom ERP ein.

 

Personalisierte Prozesse, die den Anforderungen von Protos entsprechen

  • Nachverfolgbarkeit und Verwaltung der Seriennummern nach Behältern
    Diese Funktion dient zur Sicherstellung der Nachverfolgbarkeit der Flaschen. Aus diesem Grund ist während des gesamten Produktions- und Versandprozesses die Nummerierung der verwendeten Flaschen anzugeben. Zur Entwicklung gehört ebenfalls die Verwaltung der Nummerierung jedes hinausgehenden Behälters zu folgenden Zeitpunkten: beim Ausgang aus der Produktion, bei einer Zählung, bei einer Konsolidierung, bei der Kommissionierung, beim Versand usw.
  • Bildschirm zur kommerziellen Nachverfolgbarkeit
    Um abfragen zu können, was mit einer oder mehreren Seriennummern von Flaschen (und letztendlich der entsprechenden Menge an Bestand) geschehen ist, steht dem Benutzer der Bildschirm „Nachverfolgung von Flaschen“ zur Verfügung, an dem er die abgelaufenen Vorgänge unter Verwendung von konfigurierbaren Filtern abfragen kann, z. B. Datum, Artikelnummer, Artikelbeschreibung, Flaschennummer, Etikett der Kontrollbehörde, Charge, Lager, Ziellager usw.

 

Vorteile für Bodegas Protos

  • Optimierung des verfügbaren Raums: Das Lagerverwaltungssystem Easy WMS erhöht die Lagerkapazität um bis zu 40 %.
  • Kosteneinsparungen: Neben der besseren Raumnutzung führt Easy WMS ebenfalls zu einer spürbaren Kosteneinsparung in Bezug auf andere Variablen
  • Perfekte Bestandskontrolle: Bodegas Protos verfügt über eine fortlaufende Bestandsinventur in Echtzeit, die es ermöglicht, alle gelagerten Produkte zu kontrollieren.
Lager von Bodegas Protos
Genutzte Gesamtfläche: 19.450 m²
Höhe des Lagers: 7 m, die sich auf verschiedene Ebenen und Teillager verteilt
Lagerverwaltungssoftware: Easy WMS von Mecalux

Produkte in diesem Projekt


Ein ehrgeiziges Projekt konsolidiert das Wachstum von Portonave auf dem lateinamerikanischen Markt

Ein ehrgeiziges Projekt konsolidiert das Wachstum von Portonave auf dem lateinamerikanischen Markt

Mecalux hat ein selbsttragendes Tiefkühllager für Iceport

Ein ehrgeiziges Projekt konsolidiert das Wachstum von Portonave auf dem lateinamerikanischen Markt

Mecalux hat ein selbsttragendes Tiefkühllager für Iceport, eine Logistikfirma der Gruppe Portonave, der Verwaltungsfirma des Hafens von Navegantes in Brasilien, errichtet. Das automatische Lager verfügt über eine Lagerkapazität von über 16.000 Paletten. Alle Abläufe werden von der Software Easy WMS von Mecalux gesteuert. Die Anlage ist in das Hafenterminal integriert, um der Nachfrage der Kunden zu entsprechen und die Wachstums- und Vertriebsgeschwindigkeit in Lateinamerika zu erhöhen.

  • Abbildungen
  • Technische Spezifikationen
    Selbsttragendes Tiefkühllager
    Lagerkapazität: > 16.000 Paletten
    Höhe des Lagers: 31,7 m
    Länge des Lagers: 161 m
    Breite des Lagers: 28,2 m
    Anzahl der Regalbediengeräte: 6
    Art der Regalbediengeräte: Einmast-Geräte
    Temperatur: - 28 ºC
    Herkömmliches Lager
    Lagerkapazität: > 1500 Paletten
    Lagersystem: Herkömmliche Palettenregalanlagen
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Informationen zu Portonave

Portonave ist ein brasilianisches Hafenlogistikunternehmen, das 2001 gegründet wurde. Nach Erhalt der entsprechenden Genehmigungen begann man 2005 mit dem Bau des Hafens in Navegantes im Bundesstaat Santa Catarina (Brasilien) unter Ausnutzung des wachsenden Interesses des Privatsektors, der unübertrefflichen geografischen Lage und der günstigen wirtschaftlichen Bedingungen der Region.

Die Lage der Fahrrinne ist der strategische Schlüsselfaktor für den Erfolg des Unternehmens; sie ist ideal für den Transport von Produkten, die im Süden Brasiliens hergestellt wurden und für die übrigen Staaten Lateinamerikas bestimmt sind.Der Hafen ist zudem verkehrsgünstig gelegen, da er sich in der Nähe von Verwaltungszentren, den wichtigsten Autobahnen des Landes und des internationalen Flughafens befindet.

Der Bau des Lagers von Iceport

Das Unternehmen wollte seine Position auf dem lateinamerikanischen Markt ausbauen und das in den letzten Jahren erzielte Wachstum verstärken. Aus diesem Grund entschloss man sich dazu, ein großes Tiefkühllager zu errichten. Es bat Mecalux um Mitarbeit bei der Suche nach der besten Lösung, die den Herstellern, Importeuren und Exporteuren, die im Hafen tätig sind, alle Möglichkeiten bieten sollte.

Das neue Zentrum von Portonave für die Lagerung, Handhabung und den Vertrieb von Tiefkühlprodukten wurde neben einem herkömmlichen Lager installiert. Beide nutzen 13 Laderampen gemeinsam.

 

Merkmale des selbsttragenden Lagers

Selbsttragende Lager sind Gebäude, die von den Regalanlagen selbst gebildet werden, welche ihr Eigengewicht, das Gewicht der Seitenwände und des Daches sowie das Gewicht der Ware tragen. Beim Entwurf werden auch andere auf die Struktur einwirkende Faktoren berücksichtigt, wie die Windkraft, die Erdbebengefahr in der jeweiligen Region und die örtlichen Bauvorschriften.

Aufgrund der Optimierung von Fläche und Höhe wird diese Bauweise häufig bei Tiefkühllagern angewendet. Das Gebäude nimmt nur die unbedingt notwendige Fläche ein, was zu Einsparungen bei den Energiekosten führt, um die Installation ständig auf Gefriertemperatur zu halten.

Das Tiefkühllager

Das neue automatische selbsttragende Lager von Portonave ist 161 m lang, 28,2 m breit, 31,7 hoch und arbeitet ständig bei einer Temperatur von -28 ºC. Es besteht aus sechs Gängen, in denen sich Einmast-Regalbediengeräte bewegen, mit Regalen einfacher Tiefe auf beiden Seiten.

Die Regalbediengeräte arbeiten mit einer mittleren Verfahrgeschwindigkeit von 200 m/min. und einer Hubgeschwindigkeit von 50 m/min. und können über 280 Paletten pro Stunde bewegen.Diese Geräte transportieren die Ware zwischen den Lagerpositionen in der Regalanlage und den Eingangs- und Ausgangsförderern, die sich an einem Ende befinden.

Der Ablauf ist äußerst einfach: Ein Förderkreislauf mit Rollen- und Kettenförderern steuert den ständigen Eingang und Ausgang der Paletten.

Um die Lagerarbeiter und die gelagerten Produkte zu schützen, ist die Installation durch Metallabsperrungen, schnelle vertikale Rolltüren und Sicherheitsvorrichtungen an den beweglichen Elementen (Fördervorrichtungen und Regalbediengeräte) geschützt.

Wareneingang und -versand

Am Regaleingang wird der Warenein- und -ausgang an den 13 Be- und Entladerampen abgewickelt. Am Eingangsförderer wurde eine Prüfstelle eingerichtet, die zunächst überprüft, ob die Paletten die festgelegten Anforderungen in Bezug auf Gewicht, Zustand und Abmessungen erfüllen. Die Paletten, die die Prüfung nicht bestehen, werden auf den Förderer für abgelehnte Ware gesetzt und zur Aufbereitung geleitet.

Der Versand erfolgt getrennt an einem anderen Ort, um gegenseitige Störungen der beiden Vorgänge zu vermeiden. Gegenüber den Laderampen wurde ein Ladevorbereitungsbereich auf dem Boden eingerichtet, der zur Vorbereitung der Ware für den späteren Versand dient.

Das herkömmliche Lager

Im herkömmlichen Lager, das sich neben dem selbsttragenden Lager befindet, werden Ladeeinheiten mit unregelmäßigen Abmessungen gelagert. Dieses 1626 m<243>2 große Lager hat eine Lagerkapazität von über 1500 Paletten.

Es ist mit herkömmlichen Palettenregalanlagen ausgestattet, die sich durch ihre Vielseitigkeit auszeichnen, da sie Paletten jeglicher Art und Abmessungen aufnehmen können. Der direkte Zugang ist ideal für die Bedürfnisse von Portonave, da er für eine schnelle Handhabung der Ware sorgt und die Ein- und Auslagerung der Paletten erleichtert.

Easy WMS von Mecalux

Das Lager wird von der von Mecalux entwickelten Lagerverwaltungssoftware Easy WMS gesteuert. Dieses System organisiert und koordiniert die verschiedenen Abläufe innerhalb der Anlage.

Zu seinen Funktionen gehören:

  • Verwaltung des Wareneingangs ab dem Zeitpunkt des Empfangs an den Laderampen
  • Zuweisung der Lagerpositionen der Paletten anhand der Kriterien von Umschlag und Rotation mit dem Zweck, eine maximale Produktivität zu erzielen
  • Organisation und Verwaltung der Bestände
  • Kontrolle der Lagerausgänge zu den verschiedenen Zielen
  • Abfrage des Zustands der Fördermittel.

Vorteile für Portonave:

  • Hohe Lagerkapazität: Das selbsttragende Lager hat eine Lagerkapazität von über 16.000 Paletten mit Tiefkühlprodukten.
  • Maximale Leistung: Die Installation funktioniert vollautomatisch, mit einem einfachen Förderkreislauf und sechs Regalbediengeräten, die in jedem der Gänge arbeiten.
  • Optimale Verwaltung: Das Lager wird durch die Lagerverwaltungssoftware Easy WMS von Mecalux gesteuert, um alle stattfindenden Bewegungen, Prozesse und Abläufe zu optimieren.
Selbsttragendes Tiefkühllager
Lagerkapazität: > 16.000 Paletten
Höhe des Lagers: 31,7 m
Länge des Lagers: 161 m
Breite des Lagers: 28,2 m
Anzahl der Regalbediengeräte: 6
Art der Regalbediengeräte: Einmast-Geräte
Temperatur: - 28 ºC

Effizientes System zur Auftragszusammenstellung im Lager von Decathlon in Polen

Effizientes System zur Auftragszusammenstellung im Lager von Decathlon in Polen

Decathlon hat ein neues Lager in Polen eröffnet, das hauptsächlich zur Auftragszusammenstellung dient.

Effizientes System zur Auftragszusammenstellung im Lager von Decathlon in Polen

Die Kette von Sportartikelgeschäften Decathlon hat in Łódź (Polen) ein neues 30.000 m² großes Logistikzentrum errichtet, das von Mecalux mit Kommissionierregalen und konventionellen Palettenregalen ausgestattet wurde. Beide Lösungen erleichtern die Klassifizierung der Waren nach sowohl ihren Abmessungen als auch nach ihrer Nachfrage und bieten gleichzeitig einen direkten Zugriff auf die Ware, um die Auftragszusammenstellung, den wichtigsten Vorgang in diesem Zentrum, zu beschleunigen.

  • Abbildungen
  • Technische Spezifikationen
    Lager von Decathlon in Polen: Konventionelle Palettenregale
    Lagerkapazität: 11.518 Paletten
    Abmessungen der Paletten: 800 x 1.200 mm
    Höchstgewicht der Paletten: 700 kg
    Regalhöhe: 9,5 m
    Regallänge: 89 m
    Lager von Decathlon in Polen: Kommissionierregale
    Anzahl der Regalböden: 6000+
    Regalhöhe: 2,5 m
    Regallänge: 10 m und 12,5 m
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Informationen zu Decathlon

Decathlon ist eine Kette von Sportartikelgeschäften, die 1976 in Frankreich gegründet wurde und seitdem weltweit mehr als 1100 Geschäfte eröffnet hat

Das Unternehmen produziert und vermarktet seine eigenen Marken, die speziell auf die Anforderungen von Sportlern zugeschnitten sind. Jede von ihnen steht für eine bestimmte Aktivität oder Sportart, wie Tanzen, Schwimmen, Radfahren, Wandern, Angeln, Fitness oder Tennis.

Anforderungen von Decathlon

Decathlon ist ein sehr innovatives Unternehmen, das seine Geschäftsstrategie ständig aktualisiert, um die Kundenzufriedenheit zu erhöhen. Daher hat es in den letzten Jahren auf Kundennähe gesetzt und neue Innenstadtgeschäfte im Zentrum einiger Hauptstädte eröffnet.

Gleichzeitig setzt es vermehrt auf den Online-Verkauf von Produkten über seine Website und hat die Lieferzeiten seiner Produkte verkürzt.

Um diese Ziele zu erreichen, war ein System erforderlich, das für Agilität bei der Auftragszusammenstellung und Konsolidierung sorgt.

Das Unternehmen Decathlon bat Mecalux um Unterstützung, um die maximale Lagerkapazität in seinem neuen Logistikzentrum in Łódź (Polen) zu erreichen. Außerdem war es notwendig, die Artikelarten unter Berücksichtigung ihrer Abmessungen und ihrer Rotation (ABC) anzuordnen.

Das Logistikzentrum

Es ist in drei verschiedene Bereiche unterteilt:

  1. Lagerbühne mit Kommissionierregalen
  2. Eingangs- und Versandbereich
  3. Konventionelle Palettenregale

Auf beiden Ebenen der Lagerbühne wurden Regale für die manuelle Kommissionierung von kleineren Produkten errichtet.

Ein Förderkreislauf verbindet die beiden Ebenen und transportiert die Kartons mit den fertigen Bestellungen automatisch in den Fertigstellungs- und Konsolidierungsbereich.

Die konventionellen Palettenregale wiederum sind für sperrige Produkte und für Reservepaletten mit Waren für die Kommissionierebenen bestimmt.

Konventionelle Palettenregale

Die 9,5 m hohen und 89 m langen konventionellen Palettenregale bieten eine Lagerkapazität von 11.518 Paletten. Auf der unteren Ebene wird ebenfalls kommissioniert, indem die Kisten direkt von den Paletten entnommen werden.

Im unteren Bereich wurde ein Durchgang angelegt, der durch die Regale verläuft und so den Bewegungsfluss der Lagerarbeiter erleichtert, während er gleichzeitig als Notausgang dient. Die Ebenen, die sich über dem Durchgang befinden, sind mit einem verschweißten Gitter versehen, um das unbeabsichtigte Herabfallen von Material zu verhindern.

In diesem Lager werden Schubmaststapler zur Ein- und Auslagerung der Paletten an ihren Lagerorten eingesetzt. Auf der Bodenebene werden Kommissionierstapler für das Entnehmen der Ware verwendet.

Zusammenstellung von Aufträgen

Die Kommissionierregale zeichnen sich durch den direkten Zugriff auf die Kartons aus, was die Entnahme von kleineren Waren aus ihrem Inneren erleichtert.

Die Auftragszusammenstellung erfolgt nach dem Kriterium „Person zur Ware“: Die Kommissionierer begeben sich mit ihrem Wagen zu den Regalen, um die Artikel, die ihnen von der Lagerverwaltungssoftware (LVS) auf einem Handscanner angezeigt werden, manuell zu entnehmen.

Die Wiederbefüllung erfolgt zu Zeiten, in denen weniger Aufträge zusammenzustellen sind. Die Kommissionierer setzen die Paletten mit den Reserveprodukten mithilfe von Schubmaststaplern auf der oberen Ebene der Lagerbühne ab. Um die maximale Sicherheit der Kommissionierer beim Laden der Waren zu gewährleisten, wurden zwei klappbare Geländer angebracht.

Förderkreislauf

Dieser Kreislauf verläuft durch den zentralen Teil jeder Ebene der Lagerbühne. Direkt neben dem Hauptförderer befinden sich zehn Kommissioniertische auf beiden Seiten (jeweils einander gegenüber). Jedem Tisch ist eine bestimmte Anzahl von Regalen und Kommissionierern zugeordnet, die je nach Anzahl der vorzubereitenden Aufträge variiert.

Sobald die Kommissionierer ihren Teil des Auftrags beendet haben, setzen sie die Kartons auf den Hauptförderer, der diese zum nächsten Tisch bringt, an dem sich die fehlenden Produkte befinden. Ist der Auftrag abgeschlossen, transportiert der Förderer die Kartons direkt in den Überprüfungs- und Verpackungsbereich.

Bereich für Klassifizierung, Konsolidierung und Versand

Der Förderkreislauf endet im Konsolidierungsbereich, wo die abgeschlossenen Aufträge automatisch klassifiziert und auf acht verschiedene Kanäle verteilt werden. Anschließend werden sie auf Fehler geprüft, die Kartons werden verschlossen und auf verschiedene Paletten verteilt, die nach Kunden oder Versandwegen klassifiziert sind.

Vor den Laderampen werden die Paletten derselben Bestellung oder derselben Route gruppenweise auf dem Boden gelagert, um die spätere Beladung der Lastwagen zu beschleunigen und so Wartezeiten zu vermeiden.

Vorteile für Decathlon

  • Effiziente Auftragszusammenstellung: Die Anordnung der Ware in Abhängigkeit von ihren Eigenschaften und ihrer Nachfrage optimiert die Bewegungen der Kommissionierer und rationalisiert die Auftragszusammenstellung.
  • Optimale Ausnutzung der Fläche: Das Zentrum verfügt über eine Lagerkapazität von 11.518 Paletten und mehr als 6000 Regalböden, auf denen eine Vielzahl von Kartons mit kleineren Artikeln gelagert werden können.
  • Flexibler Betrieb: Jedem Bereich des Lagers ist eine bestimmte Anzahl von Kommissionierern zugeordnet, die abhängig von der Nachfrage variiert.
Lager von Decathlon in Polen: Konventionelle Palettenregale
Lagerkapazität: 11.518 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 x 1.200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 700 kg
Regalhöhe: 9,5 m
Regallänge: 89 m

Produkte in diesem Projekt


Das Gefrierlager Mooijer-Volendam mit effizientem Betrieb

Das Gefrierlager Mooijer-Volendam mit effizientem Betrieb

Mooijer-Volendam stattet sein Lager für Tiefkühlprodukte mit einer neuen Lagerlösung aus

Das Gefrierlager Mooijer-Volendam mit effizientem Betrieb

Das niederländische Fischereiunternehmen Mooijer-Volendam B.V. hat eines seiner Tiefkühllager mit Movirack-Verschieberegalen von Mecalux ausgestattet. Die Regalanlage nutzt die gesamte Lagerfläche optimal aus und bietet eine Lagerkapazität für bis zu 4.349 Paletten.

Wer ist Mooijer-Volendam B.V.?

Dieses niederländische Unternehmen verkauft als Großhändler ein breites Sortiment an Meeresfrüchten, Räucherfisch sowie tiefgefrorenem Obst und Gemüse.

Die Geburtsstunde des Unternehmens schlug 1988, als die Brüder Carlo und René Mooijer die Firma ihrer Eltern übernahmen, die sich der Fischerei und dem Verkauf von Krabben und Meeresfrüchten gewidmet hatte. Das neue Unternehmen verzeichnete ein rasches Wachstum, als es 1996 damit begann, geschälte Garnelen anzubieten.

Heute gilt es in den Niederlanden als einer der wichtigsten Zulieferer der Branche, denn es kontrolliert die gesamte Herstellungskette, vom Fang über die Herstellung in der Fabrik und die Aufbewahrung in den Tiefkühllagern bis hin zum Vertrieb mit seinen eigenen Lastkraftwagen. Seine Produkte werden in ganz Europa vertrieben, vor allem in Deutschland, Österreich, Belgien und dem Vereinigten Königreich.

Ein ständig expandierendes Unternehmen

Seit seiner Gründung ist Mooijer-Volendam B.V. kontinuierlich gewachsen. Im Jahre 2003 hat das Unternehmen beispielsweise mit Lou Snoek fusioniert, einer in den Niederlanden sehr beliebten Marke für frischen Räucherfisch. Seit diesem Zeitpunkt gehört das Produktsortiment dieser Marke (darunter geräucherte Makrele, Hering, Sprotte, Lachs und Aal) zu Mooijer-Volendam B.V

„In den letzten Jahren haben wir unsere Anlagen in Volendam erweitert, um Raum für alle Produkte zu schaffen, die wir in Europa vertreiben, und dem Umsatzzuwachs gerecht zu werden“, erklärt René Mooijer, Generaldirektor von Mooijer-Volendam B.V. Dort befindet sich eine Räucherkammer für Produkte, die einem Räucherverfahren unterzogen werden.

Zur Ausstattung seines Lagers für Endprodukte, das sich im Zentrum von Volendam befindet, hat sich das Unternehmen über Toyota Material Handling für Mecalux entschieden und damit, wie René Mooijer es ausdrückt, für ein „langlebiges und flexibles” Lagersystem. Es handelt sich um ein Lager, in dem konstant eine Temperatur von -25 ºC herrscht, um so die Waren in gutem Zustand zu erhalten.

Komprimierung und direkter Zugang

Das Lager besteht aus acht doppelten Movirack-Verschieberegalen und zwei festen Regalen. Alle Regale sind 10 m hoch, 27 m lang und bieten insgesamt eine Lagerkapazität für 4.349 Paletten mit einem Höchstgewicht von 1.000 kg.

Da die Anzahl der Gänge deutlich reduziert wurde, handelt es sich hierbei um ein Kompaktlagersystem, bei dem die gesamte Fläche genutzt wird, um so die größtmögliche Lagerkapazität zu erreichen. Daneben sind die Movirack-Regale ideal für Tiefkühllager wie das von Mooijer-Volendam B.V., da die Kälte auch bei eine großen Anzahl von Paletten gleichmäßig verteilt wird.

Die Regale stehen auf mobilen Verfahrwagen, die seitlich bewegt werden können, wenn ein Arbeiter einen Gang öffnen möchte. Die Bedienung der Regale erfolgt über eine funkgesteuerte Fernbedienung. Das Personal hat somit direkten Zugang zu allen in dem Gang eingelagerten Produkten und kann die Paletten leicht ablegen oder entnehmen.

„Die Kommissionierung gehört zu den Haupttätigkeiten in diesem Lager“, erläutert René Mooijer. In diesem Lager gibt es eine Option, die darin besteht, gleichzeitig mehr als einen Gang zu öffnen, damit so zur selben Zeit in mehreren Gängen gearbeitet werden kann.

Diese Option wird vor allem bei direkten Entnahmen von den Paletten verwendet, die sich auf den unteren Ebenen der Regale befinden. Der Vorteil dieses Systems besteht darin, dass sich auf den oberen Ebenen die Reserveprodukte befinden, wodurch Unterbrechungen der Prozesse verhindert werden.

Das Personal begibt sich in die entsprechenden Gänge und kommissioniert die Artikelarten, aus denen sich die einzelnen Bestellungen zusammensetzen, direkt von den Paletten. Danach werden sie in den Konsolidierungsbereich geschickt, in dem eine Überprüfung stattfindet, und schließlich an die jeweiligen Kunden ausgeliefert.

René Mooijer - Generaldirektor von Mooijer-Volendam B.V.
„Die Movirack-Regale nutzen die gesamte Fläche unseres Lagers und bieten uns die erforderliche Lagerkapazität, um unsere Kunden zu beliefern. Außerdem sind die Gänge breit genug, um darin zu arbeiten, insbesondere, um Entnahmevorgänge vorzunehmen.”

Vorteile für Mooijer-Volendam B.V.

  • Maximale Lagerkapazität: Das System mit mobilen Verfahrwagen nutzt die gesamte zur Verfügung stehende Fläche und schafft so Lagerkapazität für 4.349 Paletten.
  • Effektive Prozesse: Das Verfahren ist sehr flexibel. Das Personal muss lediglich den Befehl geben, einen Arbeitsgang zu öffnen, die Paletten ablegen bzw. herausnehmen und die Bestellungen zusammenstellen.
  • Direkter Zugang zu den Paletten: Ist ein Arbeitsgang geöffnet, so sind alle Paletten von Mooijer-Volendam B.V. leicht zugänglich.
Tiefkühlkammer von Mooijer-Volendam B.V.
Lagerkapazität: 4.349 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 / 1.000 x 1.200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 1.000 kg
Regalhöhe: 10 m
Regallänge: 27 m

Produkte in diesem Projekt


Mit der Produktion verbundenes automatisiertes Lager von SMA Magnetics

Mit der Produktion verbundenes automatisiertes Lager von SMA Magnetics

Lagerung von elektromagnetischen Komponenten für die Energie- und Transportbranche

Mit der Produktion verbundenes automatisiertes Lager von SMA Magnetics

SMA Magnetics ist ein Unternehmen, das bei all seinen Herstellungs- und Logistikprozessen über einen hohen Automatisierungsgrad verfügt, um so eine höhere Rentabilität zu erzielen. Deshalb hat SMA Magnetics im Rahmen der Automatisierung seines Zentrums in Zabierzów (Polen) mit Mecalux zusammengearbeitet. Das Lager wird durch drei Gänge unterteilt. In jedem Gang befindet sich ein Regalbediengerät, mit dem die Warenein- und -ausgänge durchgeführt werden. Außerdem ist das Lager über einen Förderkreislauf mit dem Produktionszentrum verbunden.

Informationen zu SMA Magnetics

Das Unternehmen SMA Magnetics wurde 1981 gegründet und stellt elektromagnetische Bauteile her, die in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt werden, wie beispielsweise in der Energie-, Automobil- oder Transportbranche.

Die Produkte von SMA Magnetics sind in Polen, und darüber hinaus in ganz Europa, sehr bekannt. Ein Teil seines Erfolgs beruht auf der Tatsache, dass das Unternehmen bei all seinen Verfahren die neuesten Technologien verwendet, konstant in Forschung und Entwicklung investiert sowie mit den Kunden bei der Entwicklung innovativer und maßgeschneiderter Lösungen zusammenarbeitet.

Das neue Lager von SMA Magnetics

Kürzlich hat SMA Magnetics ein Lager direkt neben seinem Produktionszentrum in der Ortschaft Zabierzów (bei Krakau) eröffnet.

Lager und Produktionszentrum sind durch einen Förderkreislauf miteinander verbunden.

Dieses Lager dient dazu, die Produktionssteigerungen zu bewältigen und die Wachstumserwartungen des Unternehmens umzusetzen. Zu diesem Zweck wird das Produktionszentrum vom Lager täglich mit den jeweils erforderlichen Rohstoffen beliefert. Gleichzeitig nimmt das Lager die vertriebsfertigen Endprodukte in Empfang.

Das Lager besteht aus Fördervorrichtungen auf drei Ebenen (auf Bodenhöhe und zwei weiteren Ebenen). So können die Ein- und Ausgänge der verschiedenen Güter in das bzw. aus dem Lager besser organisiert und Störungen vermieden werden. Jede Ebene ist mit einer unterschiedlichen Produktionslinie verbunden.

Es wurden drei Gänge eingebaut, die auf beiden Seiten mit Regalen mit einfacher Tiefe ausgestattet sind und eine Lagerkapazität von insgesamt 791 Paletten bieten. Die Regale sind 10 m hoch, mit Ausnahme von einem Gang, der nur eine Höhe von 7,7 m aufweist, da sich direkt darüber die Ein- und Ausgangsförderer befinden.

Die korrekte Anordnung der Waren erhöht die Rentabilität des Lagers, da sie die Bewegungen der Fördervorrichtungen optimiert. In zwei Gängen werden die Rohstoffe und die Fertigprodukte gelagert, in einem dritten Gang die Halbfertigprodukte. Letztere werden vor Aufnahme in das Lager mit einer Harzschicht überzogen und acht Stunden lang getrocknet. In jedem Gang befinden sich die stärker nachgefragten Waren im vorderen Bereich und weniger nachgefragte Waren im hinteren Bereich.

Automatisierte Lösung

SMA Magnetics zeichnet sich dadurch aus, dass bei allen Verfahren modernste Technologie eingesetzt wird. Demzufolge ist dieses Lager vollständig automatisiert. In jedem Gang führt ein dreiseitiges Regalbediengerät die Ein- und Auslagerung der Paletten an ihren jeweiligen Lagerpositionen durch.

Die dreiseitigen Regalbediengeräte haben einen Schwenkmechanismus, mit dem Paletten in drei Positionen entnommen und platziert werden können: eine vorne und zwei seitlich.

Die Verwaltung des Lagers ist ebenfalls automatisiert. Mecalux hat Easy WMS implementiert, ein Lagerverwaltungssystem (LVS), das den Waren unter Berücksichtigung ihrer Eigenschaften und der Nachfrage eine Lagerposition zuweist.

Mit dieser Software ist das Unternehmen in Echtzeit über den Zustand der Bestände informiert und kann seinen Kunden einen effizienten Service bieten, der für pünktliche und fehlerfreie Lieferungen sorgt.

Vorteile für SMA Magnetics

  • Raumnutzung: Das Lager optimiert die gesamte zur Verfügung stehende Fläche. Die 10 m hohen Regale bieten eine Lagerkapazität von 791 Paletten.
  • Hohe Leistung: Das Lager von SMA Magnetics ist vollständig automatisiert. Dreiseitige Regalbediengeräte sind für den Warenein- und -ausgang verantwortlich.
  • Kommunikation mit dem Produktionszentrum: Das Produktionszentrum und das Lager sind über automatisierte Fördervorrichtungen miteinander verbunden, über die Fertigprodukte, Halbfertigprodukte und Rohmaterialien ausgetauscht werden.
Automatisiertes Lager von SMA Magnetics
Lagerkapazität: 791 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 x 1,200 mm
Höchstgewicht der Paletten: 1,000 kg
Regalhöhe: 7.7 m and 10 m
Regallänge: 23.5 m

Zwei Lagersysteme für chemische Reinigungsmittel

Zwei Lagersysteme für chemische Reinigungsmittel

Durchlaufregal mit Regalbediengerät und halbautomatisiertem Pallet Shuttle-System im Lager von Pons Químicas

Zwei Lagersysteme für chemische Reinigungsmittel

Der Hersteller von chemischen Reinigungsmitteln Pons Químicas hat den Betrieb seines Lagers in Jávea (Alicante) mit Unterstützung von Mecalux neu organisiert. Einerseits wurde ein Block aus Durchlaufregalen gebaut, in dem ein Regalbediengerät agiert und in dem die fertigen Produkte lagern. Zum anderen wurde das halbautomatisierte Pallet Shuttle-System montiert, das das Produktionszentrum mit den notwendigen Behältern versorgt. Mecalux lieferte ebenfalls Fördervorrichtungen, die den Ausgang aus dem Produktionszentrum mit dem Lager verbinden, sowie die Lagerverwaltungssoftware Easy WMS.

  • Abbildungen
  • Technische Spezifikationen
    Durchlaufregale
    Lagerkapazität: 2880 Paletten
    Abmessungen der Paletten: 800 x 1200 x 1500/1800 mm
    Höchstgewicht der Paletten: 750 kg
    Ebenen in der Höhe: 4
    Anzahl der Kanäle: 160
    Regalhöhe: 10,2 m
    Halbautomatisches Pallet Shuttle
    Lagerkapazität: 600 Paletten
    Abmessungen der Paletten: 1000 x 1200 x 2350/2600 mm
    Höchstgewicht der Paletten: 1400 kg
    Ebenen in der Höhe: 3/4
    Anzahl der Kanäle: 31
    Regalhöhe: 11,3 m
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Anforderungen von Pons Químicas

Die 1960 gegründete spanische Firma Pons Químicas ist auf Reinigungsprodukte für den privaten und gewerblichen Bereich spezialisiert. Sie besitzt eine Produktionsstätte in Spanien und eine weitere in Rumänien. In den letzten Jahren hat sie ihren Markt in ganz Europa und Afrika erweitert. Um dies zu ermöglichen, musste die Lagerkapazität erhöht und gleichzeitig die Leistung des neben dem Produktionszentrum in Jávea (Alicante) gelegenen Lagers gesteigert werden. Pons Químicas konnte sich bei der Suche nach einer Lösung, die ihren Anforderungen entspricht, immer auf die Zusammenarbeit und Beratung von Mecalux verlassen.

Produktionslager

Unter Berücksichtigung der Anforderungen von Pons Químicas hat Mecalux Folgendes geliefert:

  1. Von einem Regalbediengerät bediente Durchlaufregale.
  2. Halbautomatisiertes Pallet Shuttle-System.
  3. Rollenförderer.

Die Installation dieser Systeme erfolgte in verschiedenen Phasen unter Berücksichtigung der Anforderungen des Unternehmens und der in den letzten Jahren erzielten Produktionssteigerungen. Die von einem Regalbediengerät bedienten Durchlaufregale sind für die Fertigprodukte vorgesehen. Dieses automatisierte Lager kann rund um die Uhr ohne Unterbrechung und nur mit dem minimal erforderlichen Personal arbeiten. Es gewährleistet zudem einen permanenten Bewegungsfluss.

Dabei fungiert das halbautomatisierte Pallet-Shuttle-System als Zwischenlager, d. h. als temporäres Lager, in dem die im täglichen Produktionsprozess verwendeten Behälter gelagert werden. Bei beiden Lagersystemen handelt es sich um Kompaktlager, die die verfügbare Fläche maximal ausnutzen, um eine optimale Lagerkapazität zu erreichen.

Pallet-Shuttle-System

Der Regalblock ist 11,3 m hoch und besteht aus 31 Kanälen, die insgesamt eine Lagerkapazität von 600 Paletten bieten. Die aus dem Produktionszentrum kommenden Waren werden im Ladegang (neben den Laderampen) eingelagert und später auf der gegenüberliegenden Entnahmeseite, die an die Produktion grenzt, entnommen. Es handelt sich um ein äußerst effizientes System zur Versorgung des Produktionszentrums mit den notwendigen Behältern, dessen Funktionsweise einfach und flexibel ist. Zur Handhabung der Ware fahren die Lagerarbeiter nicht mit dem Gabelstapler in das Innere der Ladegassen ein, sondern das Shuttle führt die Bewegungen automatisiert aus.

Die Lagerarbeiter setzen das Pallet Shuttle in den entsprechenden Kanal. Anschließend setzen sie die Paletten in der ersten Position im Regal ab und das motorisierte Shuttle transportiert sie direkt bis zur ersten freien Lagerposition. Zur Entnahme der Ware wird der gleiche Vorgang, aber in umgekehrter Reihenfolge und vom Entnahmegang aus, durchgeführt.

Automatisiertes Lager

Ein Rollenförderkreislauf transportiert die Ware auf automatisierte Weise vom Produktionszentrum bis ins Lager.

Dieses System erfordert nur minimale menschliche Eingriffe und vermeidet so Fehler, die bei der manuellen Verwaltung entstehen können. Anschließend holt das Regalbediengerät die Paletten am Eingangsförderer ab und setzt sie in den entsprechenden Kanal. Dieses Gerät arbeitet mit einer Fahrgeschwindigkeit von 160 m/min sowie einer Hubgeschwindigkeit von 38 m/min und ist in der Lage, eine große Anzahl an Lieferungen aus der Produktion abzuholen und in die Durchlaufregale zu setzen.

Der Regalblock ist 10,2 m hoch und 45 m lang. Er besteht aus 160 Kanälen, die 22,5 m lang sind und bis zu 18 Paletten in der Tiefe aufnehmen können. Insgesamt bietet das automatisierte Lager eine Lagerkapazität von 2880 Paletten der Abmessungen 800 x 1200 mm.

Die Regale bestehen aus einer Reihe von leicht geneigten Kanälen mit Rollen, auf denen sich die Waren mithilfe der Schwerkraft bewegen können.

Das Regalbediengerät setzt die Paletten am höheren Ende des Kanals ein und diese gleiten dann zum gegenüberliegenden Ende, wo sie zur Entnahme bereitstehen. Diese Lösung beschleunigt das Be- und Entladen der Paletten, da die Aufgaben der Lagerarbeiter sehr beschränkt sind (sie müssen lediglich die Paletten aus der entsprechenden Lagerposition entnehmen). Da sich alle Artikelarten im gleichen Gang befinden, sind die zurückzulegenden Strecken zudem sehr kurz.

Die Ware wird nach dem FIFO-Prinzip (First In, First Out) verwaltet, d. h. die als erstes eingelagerte Palette wird auch als erstes entnommen, was eine perfekte Produktrotation ermöglicht.

Easy WMS von Mecalux

Die von Mecalux entwickelte Lagerverwaltungssoftware steuert die Abläufe des automatisierten Lagers. Sie greift in die verschiedenen Arbeitsabläufe und Prozesse ein, vom Eingang der Paletten auf den Fördervorrichtungen über die Zuweisung der Lagerposition bis zur anschließenden Entnahme und den Transport in den Versandbereich.

Gleichzeitig kontrolliert sie den Bestand und ist in der Lage, jederzeit den Standort und den Status der Ware zu kennen.

Um die Leistung des Lagers zu maximieren, kommuniziert Easy WMS von Mecalux ständig in beiden Richtungen mit SAP, dem ERP-System des Kunden. Daneben wurde auch das Steuerungsmodul Galileo installiert, das die Bewegungen der elektromechanischen Geräte, wie Fördervorrichtungen und Regalbediengerät, steuert.

Vorteile für Pons Químicas

  • Steigerung der Lagerkapazität: Im Lager von Pons Químicas können insgesamt 3480 Paletten gelagert werden.
  • Agiles Kompaktlagersystem: Beide Lagersysteme sorgen für die schnellstmögliche Ein- und Auslagerung der Produkte.
  • Effiziente Verwaltung: Die Abläufe im automatisierten Lager werden durch die Lagerverwaltungssoftware Easy WMS von Mecalux kontrolliert und gesteuert.
Durchlaufregale
Lagerkapazität: 2880 Paletten
Abmessungen der Paletten: 800 x 1200 x 1500/1800 mm
Höchstgewicht der Paletten: 750 kg
Ebenen in der Höhe: 4
Anzahl der Kanäle: 160
Regalhöhe: 10,2 m

Produkte in diesem Projekt


Das Kommissionierlager für zahnmedizinische Produkte von Benco Dental

Das Kommissionierlager für zahnmedizinische Produkte von Benco Dental

Kommissionierlösungen für die Lagerung von zahnmedizinischen Produkten für die Kunden von Benco Dental

Das Kommissionierlager für zahnmedizinische Produkte von Benco Dental

Nachdem Interlake Mecalux bereits sechs Vertriebszentren von Benco Dental in den Vereinigten Staaten ausgestattet hatte, hat es nun das in Florida gelegene Lager des renommierten Vertriebshändlers für zahnmedizinisches Material und Instrumente modernisiert. Die Lagerlösung umfasst zwei Kommissionierblöcke, schwerkraftgesteuerte Durchlaufregale für Kisten sowie konventionelle Palettenregale.

  • Abbildungen
  • Technische Spezifikationen
    Das Distributionslager von Benco Dental - Konventionelle Palettenregale
    Lagerkapazität: 2,880 Paletten
    Regalhöhe: 8 m
    Lagerebenen: 5
    Das Distributionslager von Benco Dental - Kommissionierblock
    Anzahl der Durchlaufregale: 173
    Höhe: 6.4 m
    Länge: 61 m
    Breite: 38 m
    Anzahl Ebenen: 3
    Gesamtfläche: 2,340 m²
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Das kontinuierliche Wachstum von Benco Dental

Benco Dental ist der größte Vertriebshändler der USA für Material, Geräte und technologische Innovationen für den zahnmedizinischen Bedarf.

Das Unternehmen, das über eine mehr als 85-jährige Erfahrung verfügt, vertreibt eine Vielzahl von Artikeln, von Zahnbürsten und Zahnpasta bis hin zu Zahnarztstühlen und Röntgengeräten.

Seine Tätigkeit begann in den 1930er Jahren, als Ben Cohen ein kleines Geschäft für Zahnpflegeprodukte in Wilkes-Barre im Bundesstaat Pennsylvania eröffnete. Im Laufe der Zeit wuchs das Unternehmen und erweiterte allmählich sein Produktsortiment. Im Jahre 2002 eröffnete Benco Dental in Jacksonville (Florida) eines seiner wichtigsten Vertriebszentren und hat seitdem Logistikzentren in Fort Wayne (Indiana), Dallas (Texas) und Nevada eingeweiht. Alle Kommissionierlösungen in diesen Logistikzentren wurden von Interlake Mecalux geliefert und montiert.

Dank der erfolgreichen Strategie der Sortimentserweiterung des Unternehmens konnte Benco Dental in den letzten Jahren ein erhebliches Wachstum verzeichnen, sodass der Umsatz des Jahres 2018 über 650 Millionen Euro beträgt. Bei diesem Umsatzvolumen ist es logisch, das sein 6500 m2großes Vertriebszentrum in Jacksonville trotz mehrerer Renovierungen nicht ausreichte, um die 22.000 Artikelarten, die das Unternehmen derzeit vertreibt, effizient zu verwalten.

Um den Platzmangel zu beheben, hat das Unternehmen kürzlich ein neues 12.000 m2 großes Vertriebszentrum erworben, das nur 20 km vom alten Zentrum entfernt ist, und erneut auf die Kommissionierlösungen von Interlake Mecalux vertraut.

Eine große Kommissionierbühne zur Optimierung des verfügbaren Raums

Nach gründlicher Analyse der Anforderungen von Benco Dental entschied sich Interlake Mecalux, die Höhe des Lagers zu nutzen und den Raum durch die Montage von zwei Kommissionierblöcken mit je drei Ebenen zu optimieren. Die beiden Blöcke sind sowohl mit Durchlaufregalen für Kisten, Kommissionierregalen als auch mit Fördervorrichtungen ausgestattet und durch eine Brücke miteinander verbunden, die zwischen den beiden Enden der obersten Ebene verläuft.

„Dank der Kommissionierlösung von Interlake Mecalux konnten wir die nutzbare Lagerfläche verdreifachen. Da wir gesamte die Höhe des Vertriebszentrums ausnutzen, verfügen wir nun über viel mehr Platz pro Quadratmeter“, sagt Doug Jones, Betriebsleiter im Vertriebszentrum von Benco Dental.

Außerdem wurde zusätzlicher Raum für den Fall reserviert, dass der Umsatz von Benco Dental weiterhin mit dem gleichen Tempo wächst und die Firma ihr Lagersystem erweitern muss. Unser Unternehmen befindet sich in einer ständigen Weiterentwicklung und unser Wachstum war im Laufe der Jahre recht gut“, bekräftigt Michael Mangan, Projektkoordinator von Benco Dental.

Michael Mangan - Projektkoordinator bei Benco Dental
„Es war für uns unerlässlich, über einen für zukünftige Erweiterungen reservierten Bereich zu verfügen. Wir sind an einem Punkt angelangt, an dem wir nicht alle zwei Jahre die Lagerkapazität in den Vertriebszentren erneut überprüfen wollen. Durch die effizientere Raumnutzung haben wir mehr Möglichkeiten, weiter zu wachsen.“

Zusammenstellung der Aufträge

Die Regalstruktur zur Kommissionierung ist 6,4m hoch, 61m lang, 38m breit und besteht aus verschiedenen Bereichen die durch einen langen Förderkreislauf miteinander verbunden sind. Dieser Kreislauf durchquert jede Ebene im zentralen Bereich (zwischen zwei Regalen) und transportiert die Ware in den Konsolidierungs- und Verpackungsbereich.

Die beiden unteren Ebenen verfügen über schwerkraftgesteuerte Durchlaufregale für Kisten, die aus leicht geneigten Regalböden mit Rollen bestehen. Die Kisten werden am höheren Ende in das Regal gesetzt und gleiten durch die Schwerkraft zum anderen Ende, das sich an dem für den Warenausgang bestimmten Gang befindet. Dadurch ist eine Warenverwaltung nach dem FIFO-Prinzip (First In First out) möglich. Auf der oberen Ebene sind Kommissionierregale für kleine Produkte vorhanden.

Die Auftragszusammenstellung beginnt in der zweiten Ebene. Dabei wird die Methode der in Bereiche aufgeteilten Kommissionierung mit dem Prinzip „Person zur Ware“ angewandt. Die Kommissionierer arbeiten an mit Rollen versehenen Tischen zur Auftragszusammenstellung. Nach der Zusammenstellung des Auftrags setzt der Kommissionierer den Behälter auf den Hauptkreislauf der Fördervorrichtungen, um ihn zur nächsten Kommissionierstation, oder, wenn die Bestellung bereits abgeschlossen ist, in den Klassifizierungsbereich zu schicken.

Laut Doug Jones, Betriebsleiter des Vertriebszentrums von Benco Dental, hat die installierte Lösung nicht nur zur Raumoptimierung beigetragen, sondern auch den gesamten Lager- und Kommissionierprozess verbessert: „Unser Hauptziel bestand zwar darin, Platz zu gewinnen, aber gleichzeitig ist es uns gelungen, die Effizienz des gesamten Warenflusses in unserem Lager zu steigern“.

Konventionelle Palettenregale

Es wurden konventionelle Palettenregale zur Lagerung von 2880 Paletten mit Reserveprodukten, die bei der Kommissionierung verwendet werden, installiert. Jeder Regalblock ist 8 m hoch und besteht aus fünf Lagerebenen.

Dieses System mit direktem Zugriff zeichnet sich durch seine Anpassungsfähigkeit und Vielseitigkeit bei der Lagerung von Waren unterschiedlicher Größe aus.

Vorteile für Benco Dental

  • Platzoptimierung: Das Unternehmen hat die Höhe des Gebäudes genutzt und durch den Bau eines aus drei Ebenen bestehenden Kommissionierblocks die nutzbare Lagerfläche verdreifacht.
  • Steigerung der Produktivität: Durch das neue System wird die Auftragszusammenstellung effizienter durchgeführt.
  • Produktvielfalt: Die installierten Lösungen ermöglichen die Lagerung einer Vielzahl von Produkten mit unterschiedlichen Abmessungen und Gewichten.
Das Distributionslager von Benco Dental - Konventionelle Palettenregale
Lagerkapazität: 2,880 Paletten
Regalhöhe: 8 m
Lagerebenen: 5

Ein Förderer, der die Fabrik von Nutricia mit dem Versand verbindet

Ein Förderer, der die Fabrik von Nutricia mit dem Versand verbindet

Das Lebensmittelunternehmen Nutricia montiert ein automatisiertes Transportsystem in seinem Lager in Polen

Ein Förderer, der die Fabrik von Nutricia mit dem Versand verbindet

Mecalux hat eine Fördervorrichtung montiert, die die Ware aus dem Werk von NUTRICIA direkt in den Versandbereich des Lagers transportiert. Durch dieses Fördersystem werden keine herkömmlichen Fördermittel mehr für den Transport der Ware zwischen den beiden Punkten benötigt. Da der Anteil der manuellen Handhabung der Lasten abnimmt, wird die Sicherheit der Einrichtung erheblich erhöht.

Informationen zu NUTRICIA

Das zur Danone-Gruppe gehörende Unternehmen NUTRICIA stellt Baby- und Kleinkindnahrung sowie diätetische und krankheitsspezifische Produkte her. Das Unternehmen wurde 1901 in den Niederlanden gegründet und begann 1993 mit seiner Tätigkeit in Polen, wo es sich zu einem der führenden Unternehmen seiner Branche entwickelt hat.

NUTRICIA ist ein Unternehmen, das sich sehr für die Qualität seiner Produkte einsetzt, daher sind seine Fabriken mit der neuesten Technologie ausgestattet.

Die Rezepte der Produkte werden von Ernährungsexperten zusammengestellt und entsprechen den Vorgaben der Weltgesundheitsorganisation.

Ketten- und Rollenförderer

Mecalux hat eine Fördervorrichtung mit Rollen und Ketten montiert, die das Werk von NUTRICIA mit dem Versandbereich des Lagers verbindet. Die Fördervorrichtung verläuft seitlich entlang des gesamten Lagers und endet direkt vor den Laderampen. Diese Lösung beschleunigt den Warentransport zwischen den beiden Bereichen, macht die wiederholten Bewegungen von Lagerarbeitern mit herkömmlichen Gabelstaplern überflüssig überflüssig und minimiert so Störungen von Vorgängen im Lager.

Der Förderkreislauf verfügt in seinen Streckenverlauf über zwei Ausgänge:

  • Der erste Ausgang liegt bei einem Regalblock mit dem Pallet-Shuttle-System. Dorthin werden die Paletten transportiert, die in Wartestellung verbleiben, um bei Abruf in den Versandbereich transportiert zu werden.
  • Der zweite Ausgang befindet sich gegenüber den Laderampen. Nachdem die Ware dort eingetroffen ist, entnehmen die Lagerarbeiter die Ware aus dem Kreislauf und bringen sie direkt in das Innere der LKW.

Einer der Vorteile dieses Transportsystems ist seine Staufunktion. Die Paletten werden nacheinander geordnet gruppiert, bis sie in den Transportlastwagen gebracht werden.

Vorteile für NUTRICIA

  • Schnelligkeit des Warentransports: Durch den Einbau der Fördervorrichtung geht die Ware schneller aus dem Werk heraus und Störungen anderer Abläufe im Lager werden minimiert.
  • Mehr Sicherheit: Der automatisierte Warentransport beseitigt potenzielle Fehler und Unfälle.
  • Vielseitigkeit: Die Fördervorrichtung passt sich den Eigenschaften und Abmessungen des Lagers von NUTRICIA an und sorgt zudem für Schnelligkeit und Rentabilität.
Fördersystem für Paletten von NUTRICIA
Länge des Fördererkreislaufs: 41 m
Transportgeschwindigkeit: 20 m/min
Höhe der Fördervorrichtungen: 0,65 m

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